M 3002 SD / M 4201 SD "Impreza"
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
@Jacek_B.:
Dzięki za miłe słowo uznania :-), kiedyś już mnie namawiano do nabazgrania jakiejś książeczyny o tym i owym... Jakoś się nie zabrałem dotąd za to.
Wybór sposobu związania kolumn z podstawą wydawał się początkowo zagwozdką, ale wstępny przegląd tego, co jest do wyboru uwolnił od początkowych rozterek - bo właściwie nie zostawił żadnego wyboru. Jedyną szansę powodzenia dawało pasowanie na zacisk termiczny, każdy z innych znanych mi sposobów na takie węzły (wcisk mechaniczny, spaw, zgrzew wymyślnymi metodami, klejenie, gwint zwykły, gwint drobnozwojny klejony albo i nie, czarna magia i modły, wielki młot ze złorzeczeniem brzydkimi słowami) zawierał jakąś dyskwalifikującą okoliczność - albo brak pewności długoterminowej połączenia, albo niedostateczną sztywność, albo niemożność utrzymania geometrii, albo zagrożenie jej utratą z powodu uwalniania naprężeń zaraz po operacji lub niedługo potem (relaksacja) etc.
Więc tu jeszcze nie osiwiałem od myślenia, dopiero zaraz potem... gdy zacząłem obmyślać realizację tego wcisku termicznego.
Sprawa pozornie banalna - prawie każdy metal (i większość innych materiałów) wykazuje zmianę objętości przy zmianie jego temperatury, zazwyczaj przyrasta ona przy podgrzaniu. Więc za ciasną dziurkę trzeba podgrzać, żeby wrazić tam za grube coś, co na zimno się nie mieści.
Podstawa, w której miały być te otwory miała być ze stali ulepszanej cieplnie, średnio odpuszczonej do twardości ok. 35...38 HRC. No i jest z takiej właśnie. Więc jest barierka tego podgrzewania - ok. 230...250 stopni Celsjusza, wyżej nie można, bo rozpoczną się zmiany strukturalne (dalsze odpuszczanie) i w dodatku zagrożenie trwałą zmianą wymiarów, jeżeli podgrzewanie nie będzie idealnie równomierne w całe objętości. A to nie jest pudełeczko jak od zapałek, tylko 40-kilowy mel, już w ogóle samo dostateczne podgrzanie takiego puca w warunkach właściwie domowych niekoniecznie jest trywialną sprawą.
Więc byłem świadom granicy - mogę grzać do 200 stopni i koniec. Czyli mogę powiększyć tym chwilowo otwór o tyle to a tyle i nie więcej. Mogę jeszcze ratować się zamrożeniem kolumn, ale to niewskazana ostateczność - nie uniknę skroplin wodnych na zimnym metalu, nie będzie ani czasu, ani sposobu na ich usunięcie w ostatniej chwili przed wpasowaniem kolumn w otwory. Uwięzienie wody w zaciskającej się szczelinie pasowania to zło, wiadomo, czym grozi - podstępnymi zjawiskami elektrochemicznymi, w skrócie degeneracją korozyjną. Więc raczej nie mrozić kolumn.
Otwory w podstawie mają fi 40,00 mm, po rozwiertaku z wiertarki współrzędnościowej, wygładzone nieco fluidem w procesie rozwiercania. Bardzo trudno jest wsunąć tam coś, co ma fi 39,99 mm, choć okrągłość kształtu tu i tu jest dobrze utrzymana i to "coś" bez wątpienia zmieścić się tam powinno. No niby tak, ale...
Mechanika precyzyjna ujawnia często oczom to, czego zobaczyć one nie mogą, można to dostrzec zawczasu jedynie wyobraźnią. To na przykład drobne zanieczyszczenia, jakieś tam pyłki czy opiłki, drobne, niedostrzegalne uszkodzenia powierzchni albo... ślad dotknięcia paluchem. Niewidoczny, ale on tam jest. I ma swoje wymiary. Więc pierwszy warunek - czystość. Włókienka z niewłaściwej szmatki mają często więcej niż 5 um, a szczeliny pasowania suwliwego czasem bywają dwukrotnie mniejsze. Niekiedy duużo mniejsze, na przykład zestawienie iglicy i tłoczka w tulei będących w powszechnym użyciu wtryskiwaczach zespołu COMMON RAIL silnika ZS, tam jest mniej niż 1 um. A taki zespół to ma większość współczesnych diesli.
Sama czystość to nie wszystko, są większe trudności. Jeśli przy szczelinie 0,01 mm na średnicy 40 mm nie wprowadzimy tego "czegoś" dokładnie w oś otworu i dokładnie równolegle do niej, to już na samym początku nastąpi zakleszczenie krawędziowe. Jeśli spróbować przy tym użyć zbyt dużej siły, to uszkodzenie powierzchni mamy zapewnione.
Więc drugi warunek - prowadzenie kolumny musi być dokładne i pewne, "z rąsi" się nie da tego zrobić.
Przećwiczenie tego "na zimno" bez stresu okazało się możliwe. Kluczykiem okazał się dobór średnic. Część robocza kolumny ma w/w fi 39,99mm , otwory fi 40,00 mm , a krótki odcinek kolumn przewidziany do wpasowania w te otwory - fi 40,045 mm. To nie jest przypadkowy wymiar, te 0,045 mm wcisku wynika z obliczenia osiągalnego powiększenia termicznego otworów plus oszacowany zapas bezpieczeństwa na ryzyko zakleszczenia od nieuniknionego błędu prowadzenia przy wsuwaniu kolumn w otwory. Tego zapasu dałem 10 um, więc realny zacisk powinien wypaść 0,035 mm , co przy takich rozmiarach dookólnych otworów daje bardzo dużą siłę zaciśnięcia, wychodziło, że naprężenie na przewężeniu nad otworem będzie w okolicach 500...600 MPa, czyli trochę ponad połowę dopuszczalnego z uwagi na granicę plastyczności materiału podstawy - bardzo dobrze.
Zatem "na zimno" kolumna po stronie roboczej fi 39,99 ma taki sam luz 0,01 mm w otworze fi 40,00 , co ten zapas bezpieczeństwa i mogę sobie sprawdzić wcześniej, czy prowadzenie kostką wsporczą głowicy z użyciem tulei jest dostatecznie dokładne - obydwie kolumny wsunięte "do góry nogami" na tulejach w tę kostkę maja się dać swobodnie wsuwać i wysuwać z otworów podstawy, na której stoi właśnie owa kostka. Łatwo się domyśleć, że błąd rozstawu otworów podstawa-kostka musi być bliski zeru. I taki właśnie jest. Próba wypadła pomyślnie z nieoczekiwanym bonusem, który dostrzegłem dopiero później. Puszczona swobodnie kolumna zagłębiała się w otwór powoli - powietrze musiało uciekać szczeliną, od dołu było dość szczelnie na miękkim, gładkim podłożu.
Ale to nie koniec, raczej środek początku trudności. Kolejny myk, to przyleganie powierzchni. O ile kolumny są w miarę gładkie po drobnym szlifowaniu, to otwory po rozwiertaku tylko wydają się gładkie. W odpowiednim powiększeniu wyglądają na przekroju jak Góry Skaliste. A przyleganie powierzchni w takich połączeniach to kluczowa sprawa dla uzyskania sztywności. O co tu chodzi ?
Dwie stalowe płaskie powierzchnie rozmiarów pięciozłotówki, oszlifowane na gładkość 0,16um (prawie lusterko, takie trochę zmatowiałe), przyłożone do siebie i dociśnięte siłą palców, zetkną się ze sobą pozornie całą powierzchnią. W rzeczywistości dla twardej stali będzie to około 0,001 tej powierzchni. Tak, jedna tysięczna. Poniżej 0,01 (szlif lepiej niż 0,04 um na lustro, idealna płaskość) i dostatecznej czystości (znaczy laboratoryjnej) zetknięcie i lekkie dociśnięcie takich powierzchni objawi adhezję i może być problem z ich rozdzieleniem, choć kleju żadnego tam nie ma. Ten zdumiewający efekt można uzyskać na płytkach wzorcowych, takich z dobrego sklepu narzędziowego. No, tanie nie są i tylko w kompletach spotkałem, te najlepsze 6,5k euro za komplet z bonusami. Polskie VISa, nie gorsze, są duużo tańsze. Używane 3k zetów. Superprecyzyjna obróbka jest bardzo kosztowna, a i z byle goovna takich rzeczy się nie robi.
No rewelacyjnie byłoby uzyskać adhezyjne przyleganie powierzchni kolumn do otworów. Wytrzymałość takiego połączenia jest jak doskonałej jakości spawu, nawet lepsza. Jednak to jest w moich warunkach i skromnych możliwościach nieosiągalne.
Mogę więc liczyć na tę 1/1000 styku, pomniejszoną wskutek zgniotu ściskowego. Zgniecenie tych najbardziej "wystających" nierówności to znaczne przekroczenie granicy plastyczności materiału pod wielką siłą kurczącego się od stygnięcia metalu. Kolumny są twarde na wskroś, to nierówności otworów zostaną rozprasowane na ich powierzchni. I jakby odwzorowane na ich dużo mniejszych nierównościach. Tu może wystąpić miejscowa, fragmentaryczna adhezja. Nawet to już coś da. To m.in. z tego powodu zacisk termiczny jakiejś pary wałek-otwór daje prawie dwa razy mocniejsze złączenie niż mechaniczne wciśnięcie-wprasowanie takich samych elementów. O ile ten wcisk jest dobrze dobrany...
Tak czy siak większość tej mikroprzestrzeni na styku kolumny ze ścianką otworu pozostanie pustą przestrzenią. A może by tak czymś ją wypełnić ? Hmm...
cdn.
@Krecik: mmm... i to jest właśnie to co lubię, dzięki bardzo Kreciku :-) Przeczytałem wszystko na jednym wdechu i niecierpliwie czekam na ciąg dalszy opisu tej niezwykłej operacji. A napięcie rośnie, jak nomen omen te wszystkie naprężenia w rozgrzanym, a potem stygnącym metalu ;-)
Dość rzadka, że nie powiem kuriozalna sytuacja wystąpiła: maszyna jeszcze w nieposkładanych kawałkach, a już pracuje tymi kawałkami, wykonując elementy do... samej siebie. W sumie dobrze się zapowiada, jak taka zdolna ;-).
Kilka wpisów wcześniej labidziłem coś na temat cięcia cienkiej blachy z brązu. Faktycznie, brąz B6 trudno się w skrawa w takiej postaci. Wyjaśniłem też, dlaczego proste, tradycyjne sposoby cięcia nie wchodzą w grę w tym przypadku.
Zakupiona blacha okazała się być z dobrej jakości stopu CuSn6, frez piłkowy stępił się już po metrze cięcia... Drugi jeszcze szybciej. Podejrzewam, że komuś w hucie załadowało się za dużo cyny albo i czegoś jeszcze, co paradoksalnie byłoby dla konstrukcji i dla mnie być może korzystne. Jednak schody przede mną są tu i teraz: jak to k... posiekać na paski ?
Na spacerze z psem dobrze się myśli. Wykombinowałem taki prowizoryczny zestaw małej piły tarczowej, której głównymi elementami są kostka wsporcza głowicy frezarki i przednia belka środkowego stolika tejże. Cięta korundem blacha jest przyklejona cyjanoakrylem do tej belki, spozycjonowana dokładnie zgodnie z zamierzonym wymiarem cięcia. Silnik napędu tarczy, taki inszy Dremelek jakby, przytwierdzony do w/wzm kostki dwoma ściskami stolarskimi, także po uprzednim dokładnym wymierzeniu jego właściwej pozycji. Pomiędzy szlifowaną, prostą płaszczyzną kostki a również szlifowaną ścianką belki umieściłem aluminiowy pręt fi 7,0 jako ślizgacz. To jest całe prowadzenie, wystarczyło w zupełności. Uzyskana odchyłka wymiaru szerokości przyciętego paska blachy - najlepszy 0,03, najgorszy 0,12 mm przy przyjętym 0,3 jako "jeszcze ujdzie".
Ale, ale, coś za coś... Tu też tak jest, będę miał trochę delikatnego skrobania kleju z blach. Zadziory bez trudu da się usunąć papierkiem ściernym 250...400, złożonym w "V".
Tak więc już nie kwękam, problem właściwego pocięcia blachy chyba rozwiązany ;-).
Przy okazji naciąłem kilka pasków folii grubości 0,07 mm z brązu berylowego z przeznaczeniem na taśmy hamulców do Koncertów. Nowe zestawy tych hamulców - metalowa tasiemka z przynitowanymi na końcach dźwigienkami - są nieosiągalne, z demontażu nadzwyczaj rzadko, właściwie też nie do zdobycia. Można adaptować od Revoxa B77, ale też z niełatwą przeróbką, gdyż dźwigienki tam są inne. O cenie nie wspomnę...
Tak więc odpowiedź na pytanie Kolegi @marian 1981.02 o dorabianie części do magnetofonów trzeba skorygować o jedną pozycję ;-), dźwigienki też jestem w stanie dorobić, być może nawet lepsze/ładniejsze/dokładniejsze niż te fabryczne.
Tak cieniutka folia daje małe opory cięcia tarczką korundową, więc mogłem sobie pozwolić na luksus przytwierdzenia jej do prowadnicy kilkoma magnesami. Czyszczenie z kleju wiotkiego listeczka, cieńszego od kartki papieru, bez choćby drobnego uszkodzenia jego niemal lustrzanej powierzchni jakoś nie bardzo mi się widziało...
Dość rzadka, że nie powiem kuriozalna sytuacja wystąpiła: maszyna jeszcze w nieposkładanych kawałkach, a już pracuje tymi kawałkami, wykonując elementy do... samej siebie. W sumie dobrze się zapowiada, jak taka zdolna ;-).
Bo może samoświadomą, sztuczna inteligencję zrobiłeś ? :) .
Dość rzadka, że nie powiem kuriozalna sytuacja wystąpiła: maszyna jeszcze w nieposkładanych kawałkach, a już pracuje tymi kawałkami, wykonując elementy do... samej siebie. W sumie dobrze się zapowiada, jak taka zdolna ;-).
Bo może samoświadomą, sztuczna inteligencję zrobiłeś ? :) .
Oj, oj, oj... Film "Terminator" mi to przypomina :-O.
Tam po wojnie atomowej takie jakby samoświadome maszyny usiłowały przejąć kontrolę nad Ziemią, tępiąc ludzkość.
O rany, muszę uważnie obserwować te kawałki frezarki, czy nie nazbyt śmiało sobie poczynają. A co będzie, gdy to poskładam w całość ?
Na wszelki wypadek kupię taki solidny, "bykowy" łańcuch w GS-ie i mocarną kłódę.
@Krecik:
Jak maszyny składają same siebie to raczej będzie to film "Saturn 3".
@Krecik:
Jak maszyny składają same siebie to raczej będzie to film "Saturn 3".
Hmm... Znaczy, że mam pilnować dobrze swojego mózgu i kręgosłupa, żeby mi własna frezara czegoś nie podłączyła do wszczepu ?
Brrr...
Podejrzane rzeczy się u mnie dzieją, chyba jakieś manipulacje czasem...
Oto nastała u mnie epoka brązu ;-).
Kostka korpusu osadzenia głowicy ma się przesuwać na kolumnach, po osiągnięciu żądanej akurat wysokości jest blokowana w sześciu punktach zaciskowych. Tymczasowo, aby prędzej uruchomić maszynę - 6-cioma śrubami M8, docelowo uwidziałem sobie w tych miejscach siłowniki hydrauliczne.
Do współpracy ciernej ze stalowymi kolumnami najlepiej nadaje się brąz łożyskowy. Toteż zaistniała konieczność wykonania sześciu tulei fi 40,00 x fi 45,00 x 50 z tegoż brązu. Toczenie z wałka fi 50 (najbliższy handlowy wymiar) to fabryka wiórów plus około stówki za materiał na każdą tuleję - taki brąz jest dość drogim stopem. Fabryka wiórów na małej tokarce produkuje wiórki cienkie, więc czyni to powoli. Tydzień mozolnego chetania brązu jak w banku.
Szukałem więc innego rozwiązania. Po obmierzeniu suwmiarką kilku kombajnów, rozrzutników, siewników, pras do siana, dużych kosiarek, pomp, pił tartacznych, ratraka, koparki, ciężarówek i nawet autobusów - znalazłem to, czego szukałem. Ruski ciągnik rolniczy T25, zwany potocznie "Ruskiem", ma w przednich zwrotnicach tuleje z dobrego brązu o bardzo bliskich wymiarach - fi 45,15 x fi 32 x 50. Wystarczy roztoczyć wewnątrz, "liznąć" z zewnątrz i będzie cacy, szybko i taniej. Dużo taniej, o jakieś 80%. Taka tuleja kosztuje niecałe dwie dyszki, zaprzyjaźniony sklep moto-rolniczy ściągnął mi potrzebną ilość niemal natychmiast. Dobrze jest, chyba dobre duchy mechaniki mają mój skromniutki projekcik w swojej opiece.
Jeszcze szybki remoncik tokarki w niespełna 10 godzin i jazda z tym koksem ;-)...
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 22
- 23
- 24
- 25
- 26
- 27
- 28
- 29
- 30
- …
- następna ›
- ostatnia »
Bardzo chętnie przeczytam. Fascynują mnie opisy trudnych i skomplikowanych technologicznie operacji, a w Twoim wykonaniu czyta się to jak najlepszy thriller :-)