M 3002 SD / M 4201 SD "Impreza"
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
[...]
Ok., zajmijmy się więc sprawdzeniem spełniania w/w warunków przez kandydatów do tej szczytnej roli ;-).[...]*- neodym-żelazo-bor. I to tu, u Nas w Polsce pewien Pan doktor z AGH Kraków uruchomił z niewielką pomocą przyjaciół i pasjonatów krótkoseryjną produkcję tych neodymów, początkowo rozdrabniając materiał wyjściowy w... moździerzu mosiężnym. Wiele z nich pracuje do dziś w technice medycznej i mają się znakomicie, kręcąc narzędziami 60 000 obr/min. Widuję je raz na kilka lat...
Kurcze, czyżby napędy od wiertarek dentystycznych...???
[...]
Ok., zajmijmy się więc sprawdzeniem spełniania w/w warunków przez kandydatów do tej szczytnej roli ;-).[...]Powiem krótko: cuda tworzysz, Panie Krecik, cuda prawdziwe. Z tego co opisałeś wynika, że silniki Twojej produkcji biją na głowę wszelkie inne podobne konstrukcje najbardziej znanych i renomowanych światowych wytwórców. Szacunek :-)
Nie chcę być tym co łyżkę dziegciu wlewa, ale jeśli Twoje napędy Andrzeju są tak dobre to czemu w tej funkcji nikt ich dotąd nie zastosował?? Nikt nie zauważył takiej możliwości? Coś musi na rzeczy być.
Pozdrawiam i życzę sukcesów przy dalszych pracach.
Odpowiem : NIE WIEM.
Ale się domyślam ;-).
Żeby nie było, że jestem jakiś przemądry: w magnetofonach Unitra ZRK M32/3401SD "Koncert" silnik napędowy przesuwu ma taką właśnie konstrukcję, tylko inne sterowanie, inne uzwojenie i jest dwu- a nie trój- fazowy. Jako czujniki położenia wirnika służą tam hallotrony, a komutują zwykłe BC 211 z radiatorami, których bazy są sterowane wprost z owych hallotronów. Magnes wirujący jest ze stopu AlNiCo, dużo słabszy niż najsłabszy neodymowy, mimo to silniczek ten jest przecież maleńki i bardzo lekki.
Kompromisowa automatyzacja jego wytwarzania (Siemens) pociągnęła jednak za sobą niedopuszczalny w większości innych zastosowań efekt - jest nierozbieralny. Nie da się wyjąć wirnika bez zniszczenia uzwojenia. Nie da się dostać do wnętrza bez uszkodzenia obudowy. Nie za bardzo da się wymienić łożyska :-(. Ślizgowe, o ograniczonej trwałości. A pasek napędu robi swoje...
Ale nie martwcie się drodzy właściciele Koncertów - Krecik już coś na to wydumał ;-).
Dzięki za życzenia :-), staram się jak mogę.
[quote=WojtekP27;23673.100283;23283][quote=Krecik;23673.100282;17433][quote=Jacek_B.;23673.100278;18247][quote=Krecik;23673.100264;17433][...]
Ok., zajmijmy się więc sprawdzeniem spełniania w/w warunków przez kandydatów do tej szczytnej roli ;-).[...][/quote]
*- neodym-żelazo-bor. I to tu, u Nas w Polsce pewien Pan doktor z AGH Kraków uruchomił z niewielką pomocą przyjaciół i pasjonatów krótkoseryjną produkcję tych neodymów, początkowo rozdrabniając materiał wyjściowy w... moździerzu mosiężnym. Wiele z nich pracuje do dziś w technice medycznej i mają się znakomicie, kręcąc narzędziami 60 000 obr/min. Widuję je raz na kilka lat...[/quote]
Kurcze, czyżby napędy od wiertarek dentystycznych...???[/quote]
Ciepło, ciepło :-)... Wiertarki turbinowe szybko wyparły inne napędy kliniczne, ale wymiękły przy technice protetycznej. Tu trzeba dużej prędkości i dużych momentów obrotowych przy jak najmniejszym ciężarze i ograniczonych wymiarach, do tego praca czasem po 16 godzin na dobę w chmurze ścieru i pyłu, bez żadnego chłodzenia a nawet z podgrzewaniem dłonią operatora, pożądana całkowita hermetyczność urządzenia. Wibracje własne niedopuszczalne, hałas dyskwalifikujący, za to odporność na długotrwałe znaczne wibracje od narzędzi musi być bardzo duża.
Jest cały szereg tych wymagań. Nic więc dziwnego, że cena takich urządzeń renomowanych firm (KaVo, Schick, Bego) osiągała 3000 USD, a byle jakich firmy noname ponad 1000.
Nie mogłem pokonać konkurencji światowych potentatów tylko jednym wskaźnikiem: ilością wyprodukowanych zestawów.
Po wielu latach okazało się, że polski wyrób - jakby nie patrzeć formalnie rzemieślniczy - trwałością także przewyższa tych Wielkich.
Niedawno miałem przyjemność gościć właściciela Revoxa B77, który jest akurat z branży stomatologicznej. Oglądał MTS-180B po 24 latach codziennej pracy, którego nadal sam używam. To była krótka seria z powierzchniową wentylacją w 1997 roku, potem był zmieniony MTS-180C wytwarzany już bez zmian do dziś.
No to się nachwaliłem do syta ;-)...
A tu frezarkę trzeba jakoś uruchomić niebawem...
Udało się zdobyć odpowiednie śruby pociągowe dla dolnego stolika.
Troszkę się zdziwiłem gdy rozpakowałem przesyłkę z polskiej firmy produkującej takie cuda, jeżeli wierzyć opisowi na stronie w Necie.
Nie dość, że cena bardzo przystępna, to jakość znakomita. Gwint T10x2 wygląda na walcowany, śruba jest twarda, sztywna i do tego prosta (nie dziwcie się - rzadko tak cienkie i długie śruby są naprawdę proste) a luzy nakrętek z brązu na niej są znikome.
Chyba tam dryndnę i zapytam, jakich zaklęć używali.Żeby przyspieszyć prace wykorzystałem furtkę projektową sprzed dwudziestu paru lat, z czasów obmyślania tej maszyny. Odłożę robienie napędów elektrycznych na później, przecież to-to ma przewidziane także ręczne napędy stolików. A to do takich prototypowych zadań jak Impreza nawet lepiej :-).
Ale uważaj Krecik, bo te przekładnie nie mają żadnego kasowania luzów zwrotnych, To wredne zjawisko, bowiem luz ten potrafi być proporcjonalny do obciążenia i kasowanie go elektronicznie (w sterowaniu) jest średnio skuteczne. Poza tym luz powiększa się systematycznie w miarę eksploatacji.Na ten akurat temat wiem, jako konstruktor CNC dość dużo. Gwint jest oczywiście walcowany, nawet bezluzowe przekładnie toczne tak się teraz robi.
Chyba wiem, o czym mówisz i jest to prawda. Tutaj nie pomaga nawet kontrnakrętka pociągowa (dwie nakrętki pociągowe na jednej śrubie, ustalone w pozycji na granicy zerowego luzu), zużycie i podatność/sprężystość całego układu robią swoje.
Znam na to co najmniej dwa sposoby. Jeden to ten powszechnie stosowany przez "ręcznych" tokarzy, frezerów, także szlifierzy - dojazd do wymiaru zadanego zawsze z tego samego kierunku. To eliminuje także praktycznie błąd od luzów suportu i nie jest aż tak uciążliwe, jakby można podejrzewać - kwestia przyzwyczajenia /nawyku. Zużycie w parach trących maszyny w czasie obróbki jednego elementu jest niemal zawsze pomijalnie małe, w długiej serii trzeba wnosić poprawki od czasu do czasu.
Drugi sposób to zdejmowanie parametru skoku nie ze śruby lub nakrętki, tylko z liniału elektronicznego. Wtedy ta śruba może być niemal łysa i nakrętka też prawie gładka w środku a suportowi wystarczy jedna krawędź bazowa/odniesienia i też może latać jak wiaderko w studni, oby kierunek sił obróbki (mocno wówczas ograniczonych - cienkim wiórkiem jedziemy) był zawsze w stronę tej krawędzi.
Sposób ten także jest powszechnie znany i ma poważną wadę: liniały elektroniczne nie są nieomylne, co już jest mniej znanym faktem.
Dlatego dumam nad trzecim sposobem i jestem bliski decyzji o przeprowadzeniu eksperymentów w tym temacie. Podejrzewam też, że znowu nie odkryję Ameryki tak jak z tymi silnikami, ale coś własnego wydumanego zawsze mnie cieszy, nawet bez prawa pierwszeństwa odkrycia nowych światów.
Nie wiesz może, gdzie kupić dobry czujnik zegarowy o rozdzielczości (działce elementarnej) poniżej popularnych 10 um ?
Pewnie wiesz, jak one są skonstruowane... Są właściwie nieomylne z założenia.
Teraz cały pic w tym, jak uniknąć poślizgów rolki pomiarowej po płaszczyźnie pomiaru na którejś z krawędzi stolika/suportu. Na dobrą sprawę drobnomodułowa zębatka, dobrze osłonięta i pracująca na sucho powinna rozwiązać problem do pewnej rozdzielczości. Ale może "na gładko" też się da ? Kwestia doboru materiału i siły docisku tej rolki..
Tak sobie luźno dumam ;-).
Tak, najazdy jednokierunkowe są dobrą metodą, powszechnie praktykowaną przez starych mistrzów obróbki skrawaniem. Liniały pomiarowe w zależności od klasy są naprawdę dokładne i powtarzalne, ale kapinkę drogie. Poza tym to nie jest takie proste; przy luzie układ serwo będzie starał się osiągnąć pozycję oscylując wobec pozycji zadanej. Często lepszą stabilność pozycji uzyskuje się przy pomiarze na śrubie niż przy pomiarze bezpośrednim (oczywiście dokładność i powtarzalność są gorsze).
Wiem co kombinujesz. Technika pomiaru poprzez zwykły przetwornik zaopatrzony w kółko cierne jest znana. Urządzenia takie produkuje RSF Elektronik (Austria - dostępne w kraju). Niestety, są drogie. Tajemnicą jest właśnie siła docisku rolki do podłoża i materiał tej rolki. W urządzeniu RSF rolka jest żeliwna i dociskana sprężynami. Pracuje toto bez żadnego poślizgu na wielometrowych przesuwach, gdzie liniał pomiarowy kosztował by kilka tysięcy Euro.
W firmie zastosowaliśmy kiedyś własne rozwiązanie: zwykła rolka z twardej gumy. Ale nie dało się jej porządnie i jednoznacznie docisnąć (zmiana średnicy) i mogło to pracować jedynie przy małej prędkości, potem był poślizg.
Niezłe czujniki zegarowe można kupić w firmie Otelo. Nie są bardzo drogie, ale piekielnie wytrzymałe w warunkach warsztatowych. Np. czujnik o rozdzielczości 1 mikrometra: https://www.otelo.pl/produkty/czujnik-zegarowy/otmt-0014250160-s...
Pozdrawiam
Bardzo dziękuję Ci za ten wpis, wiele mi powiedziałeś. Nie wiedziałem, choć podejrzewałem, że takie rolkowe wymysły ktoś stosuje - znaczy, że pomysły proste i oczywiste są często dobrymi pomysłami.
Rolka gumowa to nie to - zmiana promienia tocznego od ugięcia pod naciskiem będzie nie do opanowania, zmienna temperatura otoczenia też się dołoży zmianą twardości gumy, byle jakie zanieczyszczenie olejem/chłodziwem to wiadomo...
Rolka żeliwna też IMHO będzie do bani na dłuższą metę, żeliwo zawiera zwykle grafit - świetny ślizgacz.
Proponowałbym rolkę z inwaru lub ze stali ulepszanej cieplnie ca. 28...32 HRC o możliwie dużej średnicy, tak z 31,83 mm lub nawet 63,662 mm, łożyskowaną w łożyskach kulkowych skośnych z zaciskiem wstępnym sprężystym. Przy tej drugiej średnicy nie potrzeba już przekładni, mozaikę enkodera inkrementalnego można nanieść/przytwierdzić PCB wprost na dysku rolki, sugerowałbym w oparciu o elementy foto IR - nie stykowe i nie magnetyczne. Rolka powinna być odciążona w celu zmniejszenia jej momentu bezwładności, co jest sprawą prostą. Powinna mieć też układ wspomagający, z zasady naprowadzający ją na kierunek równoległy do kierunku przesuwu płaszczyzny współpracującej.
Ponieważ powyższe ustrojstwo jawi mi się jako dość nieskomplikowane, można dać ze trzy takie rolki równolegle i elektronikę uzgadniającą wynik pomiaru z sygnalizacją błędu jakby co (także rzędu jego wielkości).
Konstrukcja opisywanej nieśmiałej frezarki jest przewidziana do instalacji takiego czegoś. Czy to pyknie - nie wiadomo, ale skręci mnie, jak tego nie sprawdzę ;-).
Jako plan B chowam w rękawie tę zębatkę, moduł 0,5, materiał - delrin, zazębienie artyleryjskie jak w kondensatorach dostrojczych na przykład. Jedno z współpracujących kół zębatych jest podzielone na dwa rozpierane obwodowo sprężynką o sile znacznie większej niż najwyższa przewidziana dla obrócenia rotora Taki układ nie ma wcale luzu zwrotnego (międzyzębnego) a nazwa pochodzi z napędów celowników artyleryjskich, tam trzeba obrócić precyzyjnie coś ważącego czasem parę ton. Ostatnio wykryłem takie rozwiązanie w napędzie pomiędzy wałkami rozrządu mojego Fiaciny przy okazji prucia zaniemogłego silnika. Trwałe, ciche, nieomylne synchroniczne przekazanie napędu.
Trzeba to będzie tylko dobrze osłonić, żeby jakiś gorący wiór nie przysmażył zębatki ;-).
Nie poczuj się dotknięty - jeżeli system pozycjonowania dopuszcza do oscylacji napędu, to mu czegoś brak. Jeżeli nie pomaga podwójne hamowanie (przejście na niższą prędkość przed osiągnięciem pozycji zadanej), to może wprowadź potrójne lub - o ile błąd od przepędzlowania pozycji zadanej jest niewielki - ignorowanie go z poprawką w następnym skoku.
Chyba będę musiał się Ciebie poradzić w kwestiach związanych z CNC, czeka mnie dość trudna sprawa z konfiguratorem aku do auta.
To też taki porąbany pomysł, którego chyba jeszcze nigdzie nie zastosowano w elektrycznych autach.
Aaa... Myślałeś o docisku magnetycznym ? Dwie równoległe rolki z ferro, magnes pomiędzy nimi, obwód zamknięty poprzez bieżnię, też ferro rzecz jasna. Prawdopodobnie jedyny problem to byłoby uszczelnienie, bo docisk rolek da się osiągnąć gigantyczny a siła reakcji - zero. Podskakiwanie rolek też nie zajdzie, co w układzie ze sprężynami zawsze grozi.
I tanio jak barszcz.
Taaa.. Docisk magnetyczny. Niestety w obrabiarkach unika się stałych pól magnetycznych. Namagnesują wszystko w okolicy a do tego co namagnesowały przykleją się z wielką skrupulatnością wióry. Pamiętam jak z odlewni przychodziły korpusy żeliwne namagnesowane przez chwytaki transportowe. To była afera, korpus trzeba było owijać przewodem i demagnetyzować.
IMHO najlepsza będzie rolka ze stali zahartowanej do min. 40 HRC, porządnie dociśnięta do niepracującej części prowadnicy podzespołu. Oczywiście im rolka większa tym lepiej, ale podzespół powinien być w miarę mały.
Elementy pomiarowe - przetworniki (enkodery)-oczywiście podzespoły IR, pomysł z umieszczeniem na rolce znakomity, ale trzeba to uszczelnić.
Pamiętaj, aby sygnały z przetworników były w systemie: A,-A,B,-B,RI,-RI. A i B przesunięte w fazie o 90 stopni. Da to możliwość pracy z każdym sterowaniem. Ilość impulsów tak dobrać, aby otrzymać 250 imp/1mm drogi. Da to rozdzielczość 1 mikrometr (mnożenie x4). Sygnały (-) są sygnałąmi zanegowanymi z nadajnika linii. Sygnał RI to jeden impuls na obrót tarczy dekodera ustalający t.zw. bazę elektryczną obrabiarki.
Jeśli chcesz znać inne szczegóły to pisz na PW (podam swój mail, bo zamordujemy (z nudów) resztę klubowiczów.
Pozdrawiam
.
Pamiętaj, aby sygnały z przetworników były w systemie: A,-A,B,-B,RI,-RI. A i B przesunięte w fazie o 90 stopni. Da to możliwość pracy z każdym sterowaniem. Ilość impulsów tak dobrać, aby otrzymać 250 imp/1mm drogi. Da to rozdzielczość 1 mikrometr (mnożenie x4). Sygnały (-) są sygnałąmi zanegowanymi z nadajnika linii. Sygnał RI to jeden impuls na obrót tarczy dekodera ustalający t.zw. bazę elektryczną obrabiarki.
Jeśli chcesz znać inne szczegóły to pisz na PW (podam swój mail, bo zamordujemy (z nudów) resztę klubowiczów.
Pozdrawiam
Żartujesz... takich ciekawych rzeczy to nieraz przez 30 lat pracy nie spotkasz. Pracuję przy maszynach, gdzie mam przegląd niemalże historyczny zastosowania enkoderów od najstarszej z 1991 roku z synchronizacją mechaniczną, gdzie encoder to tylko zabezpieczenie, do obecnej gdzie każdy wymiar jest na serwomotorze od razu z encoderem a operator tylko sobie paluszkiem na ekranie stuka ;-))
Taaa.. Docisk magnetyczny. Niestety w obrabiarkach unika się stałych pól magnetycznych. Namagnesują wszystko w okolicy a do tego co namagnesowały przykleją się z wielką skrupulatnością wióry. Pamiętam jak z odlewni przychodziły korpusy żeliwne namagnesowane przez chwytaki transportowe. To była afera, korpus trzeba było owijać przewodem i demagnetyzować.
Tak, to prawda, unika się jak ognia. Ale myślę, że to dałoby się zaekranować i odpowiednio uszczelnić. Tu mam jakieś tam skromne doświadczenie po walkach z elektroerozją łożysk kulkowych w silniku autka elektrycznego. Także nie obawiam się czterech potężnych neodymów na wirniku silnika/-ów Imprezy II niezbyt daleko od szpulki z taśmą, takie rozproszone pole da się wyłapać ekranem "kanapkowym" grubości ok. 2 mm. To po prostu kanapka z blach prądnicowych 0,35 mm przekładanych preszpanem 0,2...0,3 mm. Działa dużo lepiej niż pojedyncza blacha ekwiwalentnej grubości. Obwód magnetyczny zamknięty bieżnią nie będzie rozpraszał się dookoła niej pod warunkiem, że nie będzie bliski nasycenia w żadnym miejscu. To łatwo ustalić doświadczalnie, obliczać nie ma sensu, choć się da jak ktoś lubi.
Jak wiesz, wióry to okropnie złośliwe stwory, magnetyczne czy nie. Zawsze utrudniają życie ludziom. Tak bardzo, że nawet stal automatową wymyślili, żeby mieć mniej złośliwe te węże. Najgorsze są chyba drobno iglaste twarde wióry spod frezów. Ale na wszystko jest jakiś sposób, tylko nie można oczekiwać natychmiastowego zbawienia. Po prostu w tym fachu nie ma lekko dla głowy.
Ostatecznie od czegoś je mamy na karku :-).
Dzięki za uwagi nt. sygnałów z enkodera, zapamiętałem. Cenne :-).
Takie pytanie miałbym bliżej zasadniczego tematu: znasz jakiś dostępny w wałkach fi ok.16 min. lub blasze 1,5 mm gatunek niemagnetycznej, ale utwardzalnej stali ? Nie wiem, czy popularna austenityczna 1H18N9T i podobne w ogóle poddaje się jakimś zabiegom zwiększającym twardość, choćby powierzchniowo. Szukam właściwego materiału na dyski przygłowicowych rolek prowadzących do Imprezy. Dyski będą nieruchome, rolka pomiędzy nimi wirująca (fi 12 x 6,15 mm, pomiędzy dyskami ma być 6,35 +0,02). Są one narażone na cięcie krawędziami taśmy, stąd pożądane utwardzenie choćby po wierzchu.
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 36
- 37
- 38
- 39
- 40
- 41
- 42
- 43
- 44
- …
- następna ›
- ostatnia »
Dzięki :-), taką konstrukcję silnika wykombinowałem sobie dość dawno temu, potem wyszło na jaw, że są jednak już znane i gdzieniegdzie stosowane. W czasie, gdy możliwe stało się wytwarzanie przemysłowe dziko silnych i o wściekłej koercji magnesów Ne-Fe-B*, słaba wydajność tego typu silnika wzrosła na tyle, że z powodzeniem stosowałem i stosuję nadal takie w sprzęcie medycznym, elektronarzędziach, bezzałogowym sprzęcie latającym, rowerkach elektrycznych i nawet w samochodzie - też elektrycznym.
A teraz jeszcze w magnetofonie :-).
Konstrukcję pokazałem wcześniej w tym temacie, odzwierciedla ona dość bezkompromisowo prawa fizyki, czyli siłę działającą na przewód wiodący prąd w polu magnetycznym (F = [Clinton, Gates albo szybki ;-)]. Strumień magnetyczny w smukłym rdzeniu ma przebieg obwodowo sinusoidalny i nie nasyca rdzenia w żadnym przypadku, co jest ważnym przyczynkiem do bardzo dużej sprawności silnika o takiej konstrukcji. Nawet małe jednostki przekraczają 94%, a większe dochodzą do 98,75.
Wydajność, czyli zdolność przetwarzania energii w czasie (moc wyjściowa) w odniesieniu do masy jest jednak nieco gorsza niż najlepszych szybkobieżnych konstrukcji o odmiennej budowie, za to mocą chwilową przewyższają wszystkie inne znane mi silniki. Bo powietrze trudno jest nasycić polem magnetycznym w odróżnieniu od żelaza ;-). Stąd są wybitnie przydatne jako silniki trakcyjne, co już potwierdziła praktyka.
Trudno jest natomiast zautomatyzować ich wytwarzanie z kilku powodów, wszystkie robię ręcznie. Wykonanie wymaga dużej staranności i dokładności.
*- neodym-żelazo-bor. I to tu, u Nas w Polsce pewien Pan doktor z AGH Kraków uruchomił z niewielką pomocą przyjaciół i pasjonatów krótkoseryjną produkcję tych neodymów, początkowo rozdrabniając materiał wyjściowy w... moździerzu mosiężnym. Wiele z nich pracuje do dziś w technice medycznej i mają się znakomicie, kręcąc narzędziami 60 000 obr/min. Widuję je raz na kilka lat...