M 3002 SD / M 4201 SD "Impreza"
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
Dzięki za uznanie, czy dużo w tym mojej zasługi to można by polemizować... To poniekąd przez trudne dzieciństwo ;-).
Musi być we mnie coś naprawdę niedobrego, skoro stało się to przyczyną Twojego niepokoju :-( ;-).
Dobry Boże, zwróć spokój ducha Koledze @marian1981.02 i spraw przy sposobności Świąt Nocy Wielkiej, aby był zdrów, syty i szczęśliwy i wszyscy inni, co to czytają i pomagają @Krecikowi też tacy byli w te Święta i później też.
A tak poważniej, to masz rozpaczliwą rację - już brakuje fachowców od czegokolwiek poza najprostszymi rzeczami. Stan w sektorze usług to porażka, jęki i lament dotkniętych nagłą potrzebą zwątpionych ludzi naprzeciw rybiego wyrazu twarzy "fachoffców".
Tymczasem u Krecika taka sytuacja:
Takie tam...
Mozolnych prac nad frezarą świąteczny ciąg dalszy.
Sprawdzanie równoległości prowadnicy pomocniczej do "jaskółki" prowadzącej bazowej (to ta ukośna podłużna powierzchnia, o którą oparty jest jednym końcem stosik płytek wzorcowych 75+25+23+22mm i blaszka 0,35mm wsunięta weń), po mitrężnym doszlifowaniu krawędzi rowka, aby tę równoległość uzyskać - na pierwszych dwóch fotkach.
Potem było wiercenie dwóch otworów pod śruby M5 przytwierdzenia kostki napędu do podstawy, a potem z drżącą pupą wiercenie czterech pod kołki ustalające. Błąd pozycji wzajemnej tych ostatnich w temperaturze 20*C ma wynosić... zero.
Oczywiście to trzeba sposobem, zwykłymi metodami jakiegoś tam błędziku nie da się uniknąć. A musi być zero dla tej temperatury, bo kostka jest z alu, a podstawa stalowa. Te dwa materiały bardzo różnią się współczynnikiem rozszerzalności termicznej (stal przeciętnie 13^-7, alu 19...22^-7 % na Kelwin), więc pomiędzy tymi elementami dla przyjętych temperatur granicznych +10*C / +30*C powstanie różnica pozycji rzeczywistej kołków i wielkie naprężenia mechaniczne. Żeby je zminimalizować, sprowadza się błędy ustalenia pozycji do zera dla środka przedziału spodziewanych temperatur skrajnych.
Poprawki tu są raczej niemożliwe, błąd wykonawczy w trakcie prac to... lepiej nie myśleć. Duże kłopoty i straty na pewno.
Ale to już za mną, jakoś się udało bez obsuwu, choć cały dzień nad tym jęczałem.
Więc dziś (znaczy wczoraj zegarowo) już bez takiego stresu gwintowanko maszynowe i wykonanie elementów osadzenia śruby pociągowej ustalenia wysokości głowicy - to na następnych dwóch zdjęciach.
Przewidziany jest elektryczny napęd tej śruby dwoma niedużymi silnikami, z przekładnią zębatą symetryczną. To dlatego, że tradycyjny napęd ręczny jest wyjątkowo upierdliwy i skłania do dziwnych leniwcowych kombinacji w rodzaju: "Co by tu zrobić, żeby tej głowicy nie musieć podnosić, bo wiertło długie akurat trzeba założyć... Może go obciąć ? Hmmm...". To w sumie się da, ale jednak to więcej roboty niż 100 obrotów ciężkawo chodzącym kółeczkiem, umieszczonym niewygodnie wysoko na końcu śruby pociągowej...
Przymierzałem się dziś do rozbrojenia chassis Damy z niepotrzebnych elementów - kołków, osi i tulejek osadczych. Na kilkadziesiąt tych detali i innych szczegółów konstrukcyjnych, np. "wąsów" utwierdzenia jakiegoś kabelka czy ażuru przewietrzania transformatora sieciowego, potrzebnych mi jest jedynie 14, a i to nie do końca. Większość z tych 14-stu to łączenia blachy ze skrzynką obudowy i pokrywami.
Wiadoma myśl mi przyszła do głowy... Wcale nie nowa.
Od rana chodzę tam i z powrotem po chałupie i dumam, rozważając za i przeciw tego pomysłu. Jak na razie "za" ma dużą przewagę.
Domyślacie się pewnie... Fabryczne chassis ma wiele mankamentów samo w sobie, ostatecznie to szkielet prostego magnetofonu, który w założeniu miał być sprzętem domowym, ogólnodostępnym na rynku. Jest mało sztywne, nie tłumi hałasów mechanizmów, ma wiele ostrych krawędzi i kształtów (tego dobry konstruktor unika, ewentualnie zastrzega na rysunku standardowym tekstem "ostre krawędzie stępić!") kaleczących ręce. Rada na to jest prosta - trzeba zrobić nowe chassis, frezowane z płyty duralowej, o tych samych wymiarach bazowych, dedykowane do tej samej skrzynki i pokryw.
Co o tym myślicie ? Prototyp miał chassis od Damy, mocno zmodyfikowane i były problemy z jego elastycznością. Frezowane z duralu było wówczas rozważane, ale niewykonalne jako fucha w VIS-ie a zbyt drogie zlecone gdzie indziej. Wtedy nie było frezarek CNC pod dostatkiem, ręcznie mógł podjąć się tylko jakiś maniak takich urządzeń, z odpowiednimi umiejętnościami i niezwykłą zawziętością.
Większość magnetofonów szpulowych wyższej klasy ma chassis w postaci odlewu ze stopu lekkiego. Zanim powstała forma ciśnieniowa na taki odlew, raczej każdy był modelowany kilkoma egzemplarzami frezowanymi do kształtu zbliżonego do docelowego.
W takim układzie frezarka staje się tematem kluczowym. Wygląda więc na to, że sprawy są na właściwej drodze :-).
Właściwe drogi też bywają wyboiste. Skromne wyposażenie warsztaciku często trzeba jakoś załatać, gdy brakuje odpowiednich maszyn czy narzędzi.
Taki problem do załatania jest (był?) na przykład : w widocznym na fotce środkowym otworze fi 35,01 trzeba by wykonać dokładnie współśrodkowo pogłębienie fi 37,0 +0,015 na 11 mm. Nie mam ani rozwiertaka 37, ani maszyny zdolnej obsłużyć takie narzędzie. W dodatku materiał tej płyty-podstawy jest dość twardy, zwykły rozwiertak mógłby ucierpieć.
Dobry pomysł to jest to, czego się szuka w takich sytuacjach. Zmajstrowałem takie "wytaczadło" z nożykiem węglikowym, regulowanym, prowadzonym na osłoniętym łożysku kulkowym (wióry!) fi 15 x fi 35 - na fotce. Zobaczymy jutro, jak to pójdzie...
@Krecik:
Nie chciałbym aby było to źle zrozumiane , że poprawiam Mistrza .Oczywistym że frezowane chassis byłoby ideałem , ale po pierwsze jest pracochłonne i drogie , po drugie w zasadzie zamyka drogę do ew... skopiowania rozwiązania mechanicznego dla potomnych którzy chcieliby ew. magnetofon z serii M2405 ( dama , aria ) sobie poprawić .. Absolutna bezkompromisowość rozwiązań jest wskazana w 1 egzemplarzu . Oczywiście rodzi się pytanie czy tak wspaniała mechanika zostanie zasilona także bezkompromisową elektroniką zapis - odczyt ? . Jeszcze raz pozdrawiam Mistrza . AKAI ma się b . dobrze . ZK ma nowa głowicę - odtwarza wspaniale , zapis tylko poprawny
@kubalonek:
Nie, ja nie z takich, co pozjadali wszystkie mądrości Świata, zrozumiałem Cię dobrze. Frezowane chassis nie będzie takie drogie, tylko troszkę pracochłonne - problem kosztów rozwiązać ma ta własna, spełniająca oczekiwania frezarka. Wspominałem o tym, oszczędzam środki unikając kosztów zleceń na zewnątrz. A to były by spore koszty i także dużo czasu na jeżdżenie to tu, to tam...
Co do potomnych - jest chyba odwrotnie, niż mogłoby się wydawać. Dużo łatwiejsze do powtórzenia (skopiowania) jest nowe, frezowane chassis z uwagi na powszechność frezarek CNC. Wyrzynanie, gięcie, wiercenie, przetłaczanie i inne bardzo kłopotliwe operacje konieczne dla fabrycznego chassis Damy Pik można ogarnąć w większości tylko ręcznie, a to nie każdy potrafi. Przeciętna frezarka CNC opędzi nówkę z duralu w 10...15 godzin, gdy ma gotowy program lub leci z pamięci, prace przeróbkowe chassis Damy Pik to tydzień lub dłużej.
I jeszcze jeden ważny argument, także dla potomnych jeśli już i jakby co : płyt duralowych możesz kupić od ręki cały wagon lub więcej, pozyskiwanie blach Damy Pik jest nie do pomyślenia w aspekcie serii, choćby i bardzo limitowanej. Popatrz, ile zachodu było zanim mogłem zrobić te dwie fotki chassis Damy powyżej.
Jednak sprawa tego jednego egzemplarza nie jest jeszcze przyklepana, choć na to się zanosi. Szukam myślowo ściany nie do przejścia na nowej ścieżce. Na razie nic nie wymyśliłem poza warunkiem pomyślnego ukończenia i uruchomienia opisywanej własnej frezarki.
A na tym polu idzie pomyślnie jak na razie, roztaczanie otworu fi 35 wystruganą sobie wydumką, zwaną potocznie wytaczadłem lub slangowo "wariakiem" poszło nadspodziewanie gładko i szybko, z niezłą dokładnością. Łożysko fi 37 x fi 25 x 7 weszło w wykonane dlań gniazdo z oczekiwanym, niezbyt dużym wciskiem:
Wiercenie otworów w korpusie osadzenia głowicy przebiegło z oporami (twardy materiał), powoli, ale z dobrym efektem. Te 10 otworów wierciłem posiadanym słabym sprzętem dwa i pół dnia, niezły sprawdzian cierpliwości mi zrobiły razem z kontrolą wytrwałości i pomiarem współczynnika desperacji.
Na koniec ten pucek stalowy korpusu trzeba było rozmagnesować do zera, inaczej nie dałoby się łatwo usunąć opiłków ze szczelin i długich otworów. Do rozmagnesowywania dużych przedmiotów (tu: ponad 20 kg) dobrze służy pokazany na fotce improwizowany sprzęcik - wirujący czterobiegunowy zestaw magnesów, wykonany tą samą technologią co wirnik w hamulcach "Imprezy".
Trudna i najbardziej ryzykowna operacja montażowa w temacie frezarki - osadzanie kolumn w podstawie - powiodła się. Trochę mnie to odstresowało, wynik był niepewny z powodu dość niekonwencjonalnego, eksperymentalnego rozwiązania tego odpowiedzialnego węzła maszyny. Połączenie kolumn z podstawą musi zapewniać jak największą sztywność, każde ugięcie kolumn od sił obróbki to nie tylko jej niedokładność, ale także możliwość zniszczenia narzędzia i całej pracy, jeżeli to ugięcie będzie ponadkrytyczne - czasem może to być już zaledwie 0,03 mm. Do tego kolumny muszą być dokładnie równoległe do siebie i dokładnie prostopadłe do podstawy. Spawanie nie wchodziło w grę z uwagi na deformacje termiczno-naprężeniowe. Właściwie jedynym znanym mi sposobem spełnienia wymagań był zacisk termiczny wspomagany medium wypełniającym mikroszczeliny.
Jeżeli kogoś interesują szczegóły tej operacji, to opiszę pokrótce w następnym wpisie.
Tak więc najważniejsza sprawa - chassis frezowanego z alu, zaprojektowanego od zera jest już prawie przyklepana. Z frezarką to tak jakby przedostatnie okrążenie półfinałowego biegu na 10 km.
Finałowy to będzie elektrotechnika i elektronika sterująca. Ale tu jest taki jeden myk - nie jest bezwzględnie wymagana dla pracy maszyny. Wydumałem sobie w jej projekcie, żeby była jednocześnie i CNC i ręczną obrabiarką, a to z uwagi na planowaną funkcję pamiętania wykonanych ręcznie operacji. Taka jakby kopiarka zarazem. Czasem trzeba coś drobnego pofrezować "na szybkensa", wtedy konieczność pisania programu, sprawdzania jego poprawności, doboru specjalnych, bezpiecznych narzędzi etc. powala sprawę zniechęceniem wizją pracochłonności. Ale jeżeli maszyna ma także ręczny napęd posuwów, to inna polka, zwykle myk-myk i załatwione w krótkim czasie.
Każdego dnia jakiś postęp w pracach jest.
Niepasująca do progu gwintu śruby pociągowej normatywna fazka pierścienia łożyska wzdłużnego byłaby problemem, bo brak jest tu miejsca na oporowy pierścień pośredni. Byłaby, gdyby nie supertwarde węglikowe nakładki skrawające STELLRAMa, zdolne ciąć nawet stal łożyskową (ok. 65...66 HRC). I po problemie - pierścień łożyska dało się skorygować do pożądanego kształtu. W wyniku czego zestaw oprawy w/w śruby jest już niemal gotowy.
Sporo elementów jeszcze zostało do obmyślenia, narysowania i wykonania we własnym zakresie. Ale co dzień to przynajmniej o jeden mniej :-).
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 21
- 22
- 23
- 24
- 25
- 26
- 27
- 28
- 29
- …
- następna ›
- ostatnia »
@Krecik:
Widać jesteś wszechstronnie uzdolniony. Elektronika, ślusarstwo z budowlanki też coś tam ogarniasz, szacun bo za chwilę takich ludzi zabraknie. Tylko zaniepokoiła mnie inna kwestia w Twojej osobie, ale to już temat na priva się nadaje.