Kącik miłośników decków ZRK M9xxx
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
A nie da się przenieść tego łożyska zamontowanego bliżej koła na... drugą stronę koła?
Pozdrawiam
GrzesiekJakim cudem? Trzeba by nowy wałek robić dłuższy o centymetr - skąd wziąć materiał i jak wykonać, jak to zapewne stal nierdzewna hartowana i polerowana.
Bez cudów, bo tak to ja nie umiem ;-)
Po co aż te 10 mm ?
Nie trzeba zdaje się robić nowego, to rzeczywiście byłby trochę problem.
A nie da się przenieść tego łożyska zamontowanego bliżej koła na... drugą stronę koła?
Pozdrawiam
Grzesiek
IMHO cosik mi się zdaje, że Twoje myśli podążają w dobrym kierunku ;-)
Jednak usunięcie tego łożyska spowoduje utratę oparcia osiowego (wzdłużnego) koła. Można przenieść tę rolę na górne/ zewnętrzne łożysko, dokładając na wałek tulejkę dystansową odpowiedniej długości. Ale wówczas odległość pomiędzy łożyskami, czyli punktami podparcia wypadnie duża, co przy tak cienkim wałku też byłoby niekorzystne, powodując spore jego ugięcie pod ciężarem koła i siłą od paska.
Może to krążący wśród mało wnikliwych konstruktorów mit o zgubnych skutkach wielopunktowego podparcia niedostatecznie sztywnych wałków spowodował, że wybrano najgorsze z możliwych rozwiązanie ? A może trudności z wymyśleniem prostego, taniego, łatwego technologicznie i montażowo rozwiązania ?
Powyższy mit jest arcybzdurą jakby co - vide wały korbowe i wałki rozrządu tłokowych silników spalinowych a także przepływowych. Jedne i drugie są niedostatecznie sztywne jak na dwa punkty podparcia, więc podpiera się je wielopunktowo. Najczęściej punkty podparcia są po obydwu stronach miejsca przyłożenia siły zginającej (korbowodu lub krzywki w tym przykładzie), ale bywają wyjątki, nota bene znane ze złych następstw (silnik PF 125p na przykład...).
Warunkiem poprawnej pracy takiego wielopunktowego łożyskowania jest dostateczna sztywność i współosiowość wszystkich łożysk. W praktyce jest to kilka/-naście mikrometrów tolerancji błędu.
Może by tak podeprzeć wałek koła zamachowego z tyłu łożyskiem tocznym? Wciśnięte na wałek, a zewnętrzna bieżnia w dodatkowej oprawie wkręconej we wspornik w miejscu dotychczasowego łożyska oporowego, o ile dobrze je nazywam?
... acha, tylko co z osiowością tego rozwiązania?
Może by tak podeprzeć wałek koła zamachowego z tyłu łożyskiem tocznym? Wciśnięte na wałek, a zewnętrzna bieżnia w dodatkowej oprawie wkręconej we wspornik w miejscu dotychczasowego łożyska oporowego, o ile dobrze je nazywam?
... acha, tylko co z osiowością tego rozwiązania?
Chyba dobrze kombinujesz, ale jak zwykle i tu pojawiają się schody :-(
Wałek ma fi 2,19 mm. Bardzo trudno o łożyska o takiej średnicy wewnętrznej, trzeba by wziąć takie fi 2,50 lub 3,00 i dorobić precyzyjną tulejkę redukcyjną. Przy tak małych średnicach roztaczanie otworu - gwarantujące współosiowość ze średnicą zewnętrzną - jest wprawdzie możliwe, ale bardzo trudne. Jednak biorę pod uwagę taką właśnie drogę.
Ale po pokonaniu innej skały - wałek praktycznie nie wystaje z tyłu koła.
Jednak od góry, nad rolką dociskową w pozycji jej pracy jest jakieś 2,5 mm "niepotrzebnego" odcinka wałka. Będę więc próbował go nieco przepchnąć i uzyskać tym niezbędny "koniuszek" wystający z koła od tyłu. Fabryczne klejenie spróbujemy troszkę zmiękczyć, to powinno nastąpić już około 120*C. Czyli przepychanie na ciepło ;-).
Sądzę, że łożysko ślizgowe wmontowane w oryginalną poliamidową śrubę regulacyjną, która pełni funkcję łożyska oporowego też może być zadowalającym rozwiązaniem.
Tak nawiasem mówiąc, to sam poliamid ma doskonałe własności łożyskowe. W niektórych magnetofonach szpulowych klasy popularnej (choćby te nasze serii ZK 100 i ZK 200) koło zamachowe jest łożyskowane właśnie w poliamidzie i jest to bardzo trwały węzeł. Więc może w tej śrubie regulacyjnej wystarczy kalibrowane wgłębienie... Miejsca na zasób środka smarnego jest tam pod dostatkiem.
Jest też sposób na uzyskanie niemal idealnej współosiowości tego trzeciego łożyska z dwoma fabrycznymi. Trzeba jednak zacząć od uzyskania powtarzalnej montażowo, jednoznacznej pozycji wspornika tylnego, w którym to trzecie łożysko ma być obsadzone. Fabrycznie takowej nie ma, luzy śrub mocujących w otworach wspornika są bardzo duże dla ułatwienia montażu.
No to je na początek skasujemy. Temat jest już przećwiczony przy poprzedniej naprawie magnetofonu Kolegi Wojtka, z rezultatem pozytywnym.
Tym bardziej, że i tam i tu śruby M3 mocujące wspornik miały/ mają elegancko pozrywane gwinty. Widać to tak na zachętę ;-). W magnetofonie Wojtka zerwane gwinty były powodem ćwiczenia tematu nitonakrętek z ustaleniem wspornika w powiększonych nieco jego otworach.
Może i dwa, ale po jednej stronie koła.
Otóż to :-), brawo Staszek ! Dwa łożyska stanowią dwupunktowe podparcie, ale jednostronne, gdyż środek ciężkości masy niesionej nie znajduje się pomiędzy nimi (tak byłoby poprawnie, najlepiej pośrodku), lecz poza nimi. To jest bardzo niekorzystne rozwiązanie konstrukcyjne, w najwyższym stopniu obciąża bliższe łożysko siłą większą od tej masy i sam wałek też.
Ten sam problem występuje w mocowaniu bębna pralki ładowanej od czoła.
To dlatego tak szybko tam "padają" łożyska i przy nierozbieralnym bębnie ( zabieg celowy ) pralka jest praktycznie do wyrzucenia :) .
A moim zdaniem jedynym ewentualnym rozwiązaniem trzeciego podparcia wałka jest zrobienie nowej śruby regulacyjnej kasującej luz osiowy wałka, tylko właśnie pozostaje kwestia stabilnego powtarzalnego montowania "ekranu" koła zamachowego. Jeżeli ta śruba byłaby odpowiednio grubsza to należałoby wykonać w niej otwór o średnicy 2,20 - 2,25 tak aby koniec wałka w niego wszedł. Czyli to co kolega Krecik zasygnalizował. Wałek można ruszyć w kole za pomocą lekkiego uderzenia przez coś od strony koła zamachowego, tylko trzeba tu dużej precyzji.
Może i dwa, ale po jednej stronie koła.
Otóż to :-), brawo Staszek ! Dwa łożyska stanowią dwupunktowe podparcie, ale jednostronne, gdyż środek ciężkości masy niesionej nie znajduje się pomiędzy nimi (tak byłoby poprawnie, najlepiej pośrodku), lecz poza nimi. To jest bardzo niekorzystne rozwiązanie konstrukcyjne, w najwyższym stopniu obciąża bliższe łożysko siłą większą od tej masy i sam wałek też.
Ten sam problem występuje w mocowaniu bębna pralki ładowanej od czoła.
To dlatego tak szybko tam "padają" łożyska i przy nierozbieralnym bębnie ( zabieg celowy ) pralka jest praktycznie do wyrzucenia :) .
Dokładnie tak, dobry przykład. Znam jednak takie wykonania z dostatecznie sztywnym bębnem i odpowiednio wytrzymałym łożyskiem, dobrze uszczelnionym, gdzie ten układ jest trwały. Jednak podparcie obustronne jest także tu lepsze i pewniejsze.
A moim zdaniem jedynym ewentualnym rozwiązaniem trzeciego podparcia wałka jest zrobienie nowej śruby regulacyjnej kasującej luz osiowy wałka, tylko właśnie pozostaje kwestia stabilnego powtarzalnego montowania "ekranu" koła zamachowego. Jeżeli ta śruba byłaby odpowiednio grubsza to należałoby wykonać w niej otwór o średnicy 2,20 - 2,25 tak aby koniec wałka w niego wszedł. Czyli to co kolega Krecik zasygnalizował. Wałek można ruszyć w kole za pomocą lekkiego uderzenia przez coś od strony koła zamachowego, tylko trzeba tu dużej precyzji.
Nie polecam uderzania w ten wałek czymkolwiek, niezależnie od "precyzji", cokolwiek miałoby to znaczyć.
Wgłębienie (nie otwór) nie może mieć aż 2,25 mm średnicy, nie trzeba też wykonywać nowej śruby bo po co ? Co by to dało ?
To nie jest jedyne "ewentualne" rozwiązanie.
Jak sam widzisz, bez cudów też się chyba da coś z tym pasztetem zrobić ;-).
Może i dwa, ale po jednej stronie koła.
Otóż to :-), brawo Staszek ! Dwa łożyska stanowią dwupunktowe podparcie, ale jednostronne, gdyż środek ciężkości masy niesionej nie znajduje się pomiędzy nimi (tak byłoby poprawnie, najlepiej pośrodku), lecz poza nimi. To jest bardzo niekorzystne rozwiązanie konstrukcyjne, w najwyższym stopniu obciąża bliższe łożysko siłą większą od tej masy i sam wałek też.
Ten sam problem występuje w mocowaniu bębna pralki ładowanej od czoła.
To dlatego tak szybko tam "padają" łożyska i przy nierozbieralnym bębnie ( zabieg celowy ) pralka jest praktycznie do wyrzucenia :) .Dokładnie tak, dobry przykład. Znam jednak takie wykonania z dostatecznie sztywnym bębnem i odpowiednio wytrzymałym łożyskiem, dobrze uszczelnionym, gdzie ten układ jest trwały. Jednak podparcie obustronne jest także tu lepsze i pewniejsze.
A moim zdaniem jedynym ewentualnym rozwiązaniem trzeciego podparcia wałka jest zrobienie nowej śruby regulacyjnej kasującej luz osiowy wałka, tylko właśnie pozostaje kwestia stabilnego powtarzalnego montowania "ekranu" koła zamachowego. Jeżeli ta śruba byłaby odpowiednio grubsza to należałoby wykonać w niej otwór o średnicy 2,20 - 2,25 tak aby koniec wałka w niego wszedł. Czyli to co kolega Krecik zasygnalizował. Wałek można ruszyć w kole za pomocą lekkiego uderzenia przez coś od strony koła zamachowego, tylko trzeba tu dużej precyzji.
Nie polecam uderzania w ten wałek czymkolwiek, niezależnie od "precyzji", cokolwiek miałoby to znaczyć.
Wgłębienie (nie otwór) nie może mieć aż 2,25 mm średnicy, nie trzeba też wykonywać nowej śruby bo po co ? Co by to dało ?
To nie jest jedyne "ewentualne" rozwiązanie.
Jak sam widzisz, bez cudów też się chyba da coś z tym pasztetem zrobić ;-).
Cała śruba regulacyjna ma ok. 6mm długości, z czego nacięcie na wkrętak chyba 4 mm a okrągły otwór na środku nacięcia chyba jest jeszcze głębszy. Na zdjęciu śruba i zagięty drut dla pokazania jak głęboko w nią wchodzi, praktycznie na całej długości gwintu.
A jak by wkleić jakąś tulejkę/łożysko w tę śrubę? To i otwór by nie przeszkadzał...
pozdrawiam
Grzesiek
A jak by wkleić jakąś tulejkę/łożysko w tę śrubę? To i otwór by nie przeszkadzał...
pozdrawiam
Grzesiek
Sądzę, że łożysko ślizgowe wmontowane w oryginalną poliamidową śrubę regulacyjną, która pełni funkcję łożyska oporowego też może być zadowalającym rozwiązaniem.
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 49
- 50
- 51
- 52
- 53
- 54
- 55
- 56
- 57
- …
- następna ›
- ostatnia »
Jakim cudem? Trzeba by nowy wałek robić dłuższy o centymetr - skąd wziąć materiał i jak wykonać, jak to zapewne stal nierdzewna hartowana i polerowana.