M 3002 SD / M 4201 SD "Impreza"
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
Przepraszam tutaj jest forum ślusarskie? W tym temacie miała być budowa magnetofonu a nie pogaduszki o materiałach, obróbkach i innych takich szczegółach nie dotyczących samego magnetofonu. To, że jest to związane z procesem tworzenia magnetofonu nie znaczy, że musi tu być. Na koniec będzie tutaj kilka tysięcy postów z czego o samej budowie będzie kilkadziesiąt postów zmieszanych z pogaduszkami i każdy czytający napewno dowie się jak magnetofon został zbudowany...
Rafał ma rację. Więcej konkretów o pracy nad samym magnetofonem proszę bo na razie to nudą wieje.
Dla mnie wnikanie w szczegóły dotyczące materiałów z których ma być wykonana dana część, jest interesujące. A dla czego? a choćby dla tego, żeby móc zabłysnąć przed kimś kiedyś i sobą samym, że ja wiem z jakich materiałów jest zrobiony sprzęt, a nie tylko się wymądrzać, że to kółko kręci się w lewo, a tamto w prawo, i jest z gumy :-)
W sytuacjach awaryjnych, móc wiedzieć jak poprawić po fabryce.
Ale to jest moje zdanie.
Sumując, wątek jest o budowie sprzętu i wszystkim co jest z nim związane.
Panowie,
Wszyscy łącznie z Andrzejem chcielibyśmy, żeby ten magnetofon już powstał. Tak naprawdę to co Andrzej tu pokazuje wszelkie dyskusje nad materiałami na rolki, kołki, napędy czy inne szczegóły to w procesie tworzenia produktu robi zespół konstrukcyjny. Tu zespołem konstrukcyjnym jest każdy z nas po trochu, podrzucając pomysły czy rozwiązania, czy tylko kibicując przy procesie tworzenia. Rafał sam wiesz najlepiej, że często zaprojektowanie prostego układu bywa czasochłonne, zwłaszcza gdy robisz to sam i wszystkie za i przeciw dyskutujesz z samym sobą. Być może bardzo dużo problemów o których tu czytamy jest mało interesujące ale tak wygląda proces konstruktorski. Andrzej chce stworzyć magnetofon, możliwie najbliższy ideałowi i w miarę możliwości pozbawiony wielu wad, stąd często dyskusje nad rzeczami nad którymi, my zwykli użytkownicy się nie zastanawiamy. Nawet gdy jest to nudne pozwólmy aby proces tworzenia przebiegał tak jak planuje to konstruktor
Rafał ma rację. Więcej konkretów o pracy nad samym magnetofonem proszę bo na razie to nudą wieje.
Uważasz, że dobór materiałów na konstrukcję można pominąć i zrobić wszystko z byle czego ? To polecam taniochę made in China.
Nikt nie ma obowiązku czytania tego wątku z merytorycznym przyswojeniem, a ja nie będę naginał konstrukcji dla pisania pod publiczność.
Zaleciało mi tu takim znanym smrodkiem sprzed lat...
Napisałem na wstępie - projekt szacuję na 2...3 lata pracy.
[quote=kot999;23673.100793;22784]Wytypowałem wstępnie stop tytanu, który powinien spełnić wymagania:
Tytan Grade 5 / R56400 / Ti-6Al-4/ 3.7165 . (ok. 33 HRC) Ale oczywiście nie jest tak słodko. Ten stop jest niemagnetyczny, nadaje się do obróbki (wolno i ostre narzędzia), ale z tego co ustaliłem warto gotowy wyrób pokryć azotkiem tytanu w procesie TIN, aby zapewnić mu twardość powyżej 90 HRC. Grubość warstwy to tylko 6 mikrometrów więc nie będzie to warstwa chropowata. W procesie TIN możesz pokryć azotkiem tytanu także stal czy aluminium. Proces ten wykonuje usługowo wiele firma w Polsce, można też pomyśleć o procesie dual z warstwą azotowaną a potem PVD (azotek tytanu - TIN), ale to już tylko dla stali. Rozmawiałem ze specjalistą od narzędzi skrawających, twierdzi, że warstwa TIN jest tak odporna, że nie ściera się nawet z frezów pod wpływem obróbki. Również współczynnik tarcia takiej warstwy po stali wynosi ok. 0,4, co sugeruje wykorzystanie na kołki stałe.
Poniżej link do sprzedawców wyrobów z tytanu:
https://emetal.eu/tytan/
lub: https://wolften.pl/pl/
jest też wielu innych
Biorąc pod uwagę zapewnienie dobrej wytrzymałości przy lekkości materiału stopy tytanu wydają się optymalne. Obróbkę TIN można zrobić hurtem, koszty logistyczne spadną.
Pozdrawiam[/quote]
Dziękuję, to jest chyba optymalna droga. Przy 90 HRC najtwardsze tlenki żelaza i chromu z taśmy będą bezradne. Tak więc na czoło kandydatów wysuwają się stopy tytanu. Myślę, że z obróbką sobie poradzę, jeśli sobie nie poradzę to obrazków nie będzie ;-).
Tak czy inaczej mam poczucie, że należą Ci się wyjątkowo smaczne... ale to na PW ;-).
Dziś walczyłem z końcówkami śrub pociągowych do frezarki. Po kilkugodzinnych bólach w tematach nudnych uzyskałem żądany efekt, więc jest mały kroczek do przodu.
A teraz ciąg dalszy rysowania mostka i jego podzespołów. Na chwilę obecną nadal zawiera on na górze sześć ruchomych głowic, urządzenie do oczyszczania taśmy (także z ruchomymi elementami), dziesięć wirujących rolek prowadzących z czego skrajne są większe niż pozostałe głowicowe, oprawę górnego łożyska wałka przesuwu i elementy pozycjonujące głowic, związane z wózkami głowic. Pod mostkiem muszą się pomieścić wszystkie napędy podzespołów ruchomych wraz z niezbędnościami takimi jak np. sprzęgła podatne i drążki skrętne.
Samochodowo zabrzmiało ? Mechanika jest wszędzie taka sama, tylko skala inna. Użycie długiego, odpowiednio cienkiego i sprężystego wałka do napędu listew zębatych wózków (zębatek, proszę nie mylić z zębnikami, czyli kołami zębatymi o małej liczbie zębów) eliminuje konieczność stosowania kłopotliwych sprężyn, zaczepów i amortyzatorów końca skoku. Taki wałek robi za sprężynę i bezpiecznik zarazem, jest w rzeczy samej drążkiem skrętnym.
Poważny problem roju czujników położenia wózków i dżungli przewodów prowadzących do nich prawdopodobnie uda się rozwiązać też z udziałem w/wsp drążków. Niewykluczone, że w ogóle żadne czujniki położenia nie będą potrzebne.
Dla właściwszego wyobrażenia tych drążków skrętnych - przewidywana na pierwsze przymiarki ich średnica to 1,3 mm przy długości 100...130mm.
Napęd to silniki komutatorowe PM średnicy zewn. ok. 8,5 mm z cztero- lub pięciostopniową przekładnią zębatą każdy.
Hmm... Troszkę ciasno tam będzie, jak w porannym tramwaju do pracy za czasów PRL-u ;-).
Edit: rozejrzałem się po świecie za polecanym przez Ciebie stopem, dostępny jest np. nawet na Ali, cena przy potrzebnych ilościach całkowicie akceptowalna :-).
Uważasz, że dobór materiałów na konstrukcję można pominąć i zrobić wszystko z byle czego ?
Nigdzie takiego czegoś nie napisałem. Wszystko jest ważne, ale chyba nie trzeba tu pisać szczegółowo co lepsze, co gorsze itp. Po dobraniu materiału można podać informację, że zostało zrobione z takiego i wystarczy. To jest moje zdanie i masz rację nie muszę tego czytać i tak też robię.
Uważasz, że dobór materiałów na konstrukcję można pominąć i zrobić wszystko z byle czego ?
Nigdzie takiego czegoś nie napisałem. Wszystko jest ważne, ale chyba nie trzeba tu pisać szczegółowo co lepsze, co gorsze itp. Po dobraniu materiału można podać informację, że zostało zrobione z takiego i wystarczy. To jest moje zdanie i masz rację nie muszę tego czytać i tak też robię.
Znaczy, Twoim zdaniem jawna wymiana wiedzy i doświadczenia nie powinna mieć miejsca na forum, wszystko ma lecieć przez PW lub prywatnymi mailami, a tu podany tylko finalny wynik takiej konstruktywnej wymiany ? Nie sądzisz, że to pachnie dyskryminacją tych osób, które jednak są zainteresowane szczegółami co, jak i dlaczego tak a nie inaczej zostało zrobione ? Zdaje się, że takich osób chętnie uczących się czegoś nowego jest tu sporo. Sam także zaliczam się do tej grupy.
Po prostu - tak, jak napisałeś - pomijaj wpisy dla Ciebie nudne i tyle.
Rysowanie mostka napotkało na drobną niewiadomą - długość całkowitą wózka głowic odczytu.
Z przyczyn mechanicznych pożądane jest, aby wózek był jak najdłuższy, gdyż wtedy wpływ jego luzów na prowadnicach w tylnej części na pozycję głowicy jest mniejszy. Jednak ten wymiar ma swoje granice, określone nieprzekraczalnym obszarem zarezerwowanym dla szpulek 26 cm w dość małym magnetofonie (nadal trwam przy skrzynce i tylnej osłonie od Damy Pik).
Długi wózek jest tu pożądany z jeszcze jednej ważnej przyczyny. Otóż zamierzam umieścić przynajmniej pierwsze dwa stopnie wzmacniaczy odczytu bezpośrednio za głowicami, na tych wózkach właśnie. Jak się da, to i całe przedwzmacniacze chętnie bym tam upakował.
Takie rozwiązanie eliminuje przesył słabego sygnału z głowicy na dużą odległość w przestrzeni pełnej pasożytniczych przemiennych pól elektrycznych i magnetycznych. Sygnał po przedwzmacniaczach ma już dość dużą amplitudę (0 dB = 775 mV wg. norm europejskich; Japończycy zauważyli to ucho igielne i stosują wyższe poziomy dla 0 dB, zwiększając w ten sposób dynamikę) i nieuniknione "dołożenie" mu sygnału zakłóceń nie ma już takiego wpływu na odstęp od nich w sygnale całkowitym - czyli na dynamikę.
Tego "dołożenia" zakłóceń, głównie przydźwięku sieci, pomiędzy głowicą odczytującą a przedwzmacniaczem wprost nie sposób uniknąć przy długich na kilkadziesiąt centymetrów przewodach. Po drodze są często konieczne jakieś złącza, tam występują odcinki nieekranowane żyły czynnej (przewodu "gorącego"). Niemal wszędzie spotykane ekranowanie tego przewodu miedzią osłania go wprawdzie od pól elektrycznych, ale od magnetycznych - wcale.
Popatrzcie do wnętrza któregoś z magnetofonów rodziny ZK-200. W pierwszym stopniu przedwzmacniacza, w obydwu kanałach zastosowano sprytny patencik w postaci dwuzwojnej pętli ze sztywnego, izolowanego drutu. Elektrycznie jest ona włączona w obwód bazy pierwszego tranzystora, szeregowo z sygnałem użytecznym. To, co rozproszone pola pasożytnicze zaindukują w tej cewce - bo owa pętelka to nic innego niż cewka właśnie - dodaje się do sygnału z głowicy odczytującej.
Pętelki te należy tak ustawić w przestrzeni poprzez wyginanie, aby uzyskać jak najmniejsze szumy na wyjściu przedwzmacniaczy.
Małe wyjaśnienie - szumami przyjęło się nazywać wszystkie niepożądane "dodatki" do sygnału użytecznego, przydźwięk sieci także.
Oczywiście te pętelki na stricte szum nie mają żadnego wpływu, ale na przydźwięk sieci bardzo duży. Właściwe ich ustawienie to takie, gdy amplituda indukowanego w nich napięcia ma wartość jak najbliższą tej pasożytniczej z przewodów, ale odwrotną fazę. Wtedy te sygnały się wzajemnie znoszą i uzyskujemy pożądany efekt braku przydźwięku sieci na bazie pierwszego tranzystora.
cdn.
c.d.
Co nie oznacza, że na wyjściu przedwzmacniacza takiego przydźwięku też nie będzie.
Obwody na płytce drukowanej już za pierwszym stopniem wzmocnienia też "łapią" co nieco z tych rozproszonych pól i to nie jest skompensowane. W całym tym sposobie dużą rolę odgrywają też przesunięcia fazowe pomiędzy polem elektrycznym a magnetycznym, gdyż to pierwsze pochodzi od napięcia a to drugie od przepływu prądu. Już sam silnik tych magnetofonów z racji zasady działania zwartego przesuwnika fazowego, będącego podstawą jego pracy, wnosi niezły bałagan do otoczenia. Ponieważ jest obciążeniem niemal czysto indukcyjnym, przeto przesunięcie fazowe pól rozpraszanych jest znaczne. Tego w całości pętelki z drutu nie skompensują. Mimo swej taniości i prostoty są jedynie dość skutecznym półśrodkiem.
Jeśli mam wybór, to wolałbym uniknąć takich półśrodków. Dlatego zaekranowane permalojem przedwzmacniacze zamierzam umieścić tuż za głowicami. Pierwsze dwa stopnie, nawet w wersji montażu THT (klasyczny dla tamtych czasów, przewlekany) raczej powinny się zmieścić w objętości ok. 12 cm^3 (20x20x30mm), mimo obecności tamże czterech lub pięciu tranzystorów ze stosownymi elementami dyskretnymi w każdym z kanałów. W montażu SMD da się tam zmieścić bez trudu obydwa kompletne przedwzmacniacze wraz z czterema lub sześcioma przekaźnikami przełączania charakterystyki częstotliwościowej przy zmianie prędkości przesuwu. Nadal w projekcie figurują cztery prędkości, ale zobaczymy jak pójdzie z napędem zintegrowanym z kołem zamachowym - czy da radę.
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 41
- 42
- 43
- 44
- 45
- 46
- 47
- 48
- 49
- …
- następna ›
- ostatnia »
Wytypowałem wstępnie stop tytanu, który powinien spełnić wymagania:
Tytan Grade 5 / R56400 / Ti-6Al-4/ 3.7165 . (ok. 33 HRC) Ale oczywiście nie jest tak słodko. Ten stop jest niemagnetyczny, nadaje się do obróbki (wolno i ostre narzędzia), ale z tego co ustaliłem warto gotowy wyrób pokryć azotkiem tytanu w procesie TIN, aby zapewnić mu twardość powyżej 90 HRC. Grubość warstwy to tylko 6 mikrometrów więc nie będzie to warstwa chropowata. W procesie TIN możesz pokryć azotkiem tytanu także stal czy aluminium. Proces ten wykonuje usługowo wiele firma w Polsce, można też pomyśleć o procesie dual z warstwą azotowaną a potem PVD (azotek tytanu - TIN), ale to już tylko dla stali. Rozmawiałem ze specjalistą od narzędzi skrawających, twierdzi, że warstwa TIN jest tak odporna, że nie ściera się nawet z frezów pod wpływem obróbki. Również współczynnik tarcia takiej warstwy po stali wynosi ok. 0,4, co sugeruje wykorzystanie na kołki stałe.
Poniżej link do sprzedawców wyrobów z tytanu:
https://emetal.eu/tytan/
lub: https://wolften.pl/pl/
jest też wielu innych
Biorąc pod uwagę zapewnienie dobrej wytrzymałości przy lekkości materiału stopy tytanu wydają się optymalne. Obróbkę TIN można zrobić hurtem, koszty logistyczne spadną.
Pozdrawiam