M 3002 SD / M 4201 SD "Impreza"
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
Każda nowa wiarygodna informacja w temacie magnetofonów jest cenna, zwłaszcza dla konstruktora :-). Dla każdego, kto nie jest zamknięty na wiedzę również.
Różnice pomiędzy szpulowcem a kaseciakiem są w tym przypadku dość istotne - indukcyjność głowicy i szerokość szczeliny roboczej. Dla prędkości przesuwu 4,75 głowice mają zazwyczaj szczelinę 3 um, w szpulowych najczęściej 4 um.
Materiał rdzenia głowicy także umożliwia, a czasem wręcz narzuca konkretnie wysoką częstotliwość podmagnesowania.
Przyjrzałem się dokładniej jego głowicom... Niewątpliwa kandydatura do wetknięcia w Imprezę, tylko dość drogie są... Ale do 35 kHz to bez problemów przełykają. Podkład 180 kHz, gdyby ktoś był ciekawy ;-).
Fabrycznie kręci do 27kHz. Czyli sporo można wyciągnąć z tych głowic.
Robiłem remont kapitalny tego magnetofonu, z demontażem całkowitym i dorabianiem części. Przy czynnościach końcowych, gdy wszystko działało już jak należy i było jak nowe, dodałem sobie taką wisienkę i sprawdziłem, co mogą stare japońskie głowice z tajemniczych materiałów.
Na 38 cm/s i taśmie EMTEC 35um było -3dB przy 35 kHz. 27 kHz miał jeszcze "na płasko".
Nie mam przekonania, czy jakieś (ludzkie) ucho usłyszy taką częstotliwość, ale zniekształcenia sinusa O/Z przy 15 kHz były nadal prawie żadne, czego nie można powiedzieć o większości średniej klasy magnetofonów.
Jeśli ktoś z Was grał sobie kiedyś na perkusji to wie, co mam na myśli.
Jeśli ktoś nie grał, ale ma w miarę dobry słuch to pewnie też się domyśla...
Jak tam postępy przy Imprezie, jakaś taka cisza nastąpiła.
Mogę uspokoić kolegów - KRECIK ŻYJE !!! Widziałem i rozmawiałem z nim wczoraj. Musimy chyba chwilkę poczekać :-))
Czy ktoś twierdził, że Krecik nie żyje? Pytanie było o temat "imprezy".
Krecik żyje i ma się całkiem dobrze, ale tylko fizycznie.
Myśli błąkające się po krecikowej głowie już nie są takie różowe, wszyscy wiemy dlaczego...
Mimo to prace nad frezarką udało się przeprowadzić przez najtrudniejszy odcinek II. etapu z wynikiem więcej niż zadowalającym. Trudności tkwiły w zachowaniu dokładności wiercenia i frezowania szczegółów w dużych, ciężkich i dość twardych elementach.
Wyraźnie niedoszacowałem tu rozmiaru pracochłonności i skali tych trudności vs. posiadanych możliwości - czyli jak zwykle...
Ale gdyby nie takie myślenie pozytywne (czytaj: niepoprawny optymizm), to pewnie bym się za to nigdy nie zabrał.
Wiele czasu pochłonęło poprawianie niedoróbek zewnętrznych kooperantów, ale mogę te niedoróbki zrozumieć, bo oni też nie mieli łatwo. To zadawnione błędy sprzed lat, które m.in. zatrzymały wówczas bieg tego projektu.
Przykład: przez około 14 godzin (z przerwami) tarłem listwą stalową z nałożonym płótnem ściernym "jaskółkę" prowadzenia stolika, gdyż 30 lat temu szlifierz miał chyba zeza w dwunastu dioptriach i Parkinsona do tego, bo powierzchnia po szlifowaniu "na płasko" miała fale po 0,15 mm i takież garby. A to wewnętrzna jaskółka 45*, trudnodostępna do obróbki.
Zdjęcie moich paluchów po tej pracy powinno być poprzedzone ostrzeżeniem "Uwaga! Materiał może być nieodpowiedni dla niektórych osób". ;-)
Wrzuciłbym jakieś "ślusarskie" fotki, ale pewnie wyleciałyby w kosmos razem z tym postem.
Eksperymenty praktyczne na odcinku bliższym tematowi zasadniczemu, o których wspominałem niedawno dały pomyślne rezultaty. Przypomnę - chodziło o kwestię płynnego przejścia momentu napędowego przez zero, czyli zmianę znaku/zwrotu wektora. Potocznie zmianę z napędzania na hamowanie i odwrotnie z zachowaniem stałej prędkości tej zmiany, czyli bez szarpnięcia i bez "martwego punktu".
Doświadczenie pokazało, że najlepszym i pewnym co do rezultatu sposobem jest "zakładka", czyli niewielkie pole wspólne obydwu obszarów pracy układu - napędzania i hamowania. Oznacza to, że przy zbliżaniu się do zera z obydwu kierunków zespół powinien jednocześnie napędzać i hamować. W takim systemie są dwa punkty szczególne - załączenie/wyłączenie napędu i załączenie/wyłączenie hamowania, nie pokrywające się. W ten sposób zera jako takiego nie ma i nie ma też szarpnięcia przy przejściu przez nie.
Podobny sposób sterowania silnikami komutatorowymi DC jest znany i powszechnie stosowany w sytuacjach, gdy należy zmusić silnik do płynnej (pozornie płynnej...) pracy przy bardzo małych prędkościach obrotowych. Ale to się wówczas uzyskuje PWM-em, gdzie silnik jest sekwencyjnie na przemian zasilany i zwierany (bądź nawet zasilany w przeciwnym kierunku) z dość dużą częstotliwością, zwykle kilka/-naście/-dziesiąt kHz.
Tu jednak chciałbym uniknąć silnika/-ów komutatorowych z wiadomych względów : ograniczonej trwałości i kłopotliwych do stłumienia zakłóceń. Z kolei PWM nastręcza problemy interferencyjne własnych harmonicznych z sygnałem generatora podkładu i kasowania.
Gdyby nie postawiony wymóg względnie niskiego ciężaru całej Imprezy, to problemu by nie było - silniki główne asynchroniczne lub histerezowe i z głowy. Lecz przy wymaganej mocy byłyby one bardzo ciężkie i do tego duże, obliczeniowo po 4,5 kg przy 160 mm średnicy. Nie do przyjęcia...
Zespół eksperymentalny waży 960g przy 60 mm średnicy i już ma trzykrotny zapas mocy. Tak więc jest o co powalczyć.
Qrde Andrzej... To muszę kasę ze zbiórki na kwiaty ludziom oddać :)) Trochę się tutaj zmienił klimat, więc śmiało możesz się udzielać ;) Pamiętaj że cały czas masz grono kibiców spragnionych Imprezy :))
Wrzucaj fotki, jakby nie było dotyczą one tworzonego magnetofonu.
Narzędzia które "skonstruowałeś" do jego produkcji też powinny się tu znaleźć. :)
Wrzucaj fotki, jakby nie było dotyczą one tworzonego magnetofonu.
Narzędzia które "skonstruowałeś" do jego produkcji też powinny się tu znaleźć. :)
Jak najbardziej jestem ZA :)) Kreciku, wrzucaj tu proszę wszystko cokolwiek uznasz za warte pokazania. Zdjęcia i szczegółowe opisy wszelkich Twoich działań w jakikolwiek sposób związanych z powstawaniem Imprezy zawsze będą mile przez nas widziane i wyczekiwane.
Takie tam... Ślusarstwo ogólne ;-).
Walka z oporem materii bywa trudna, zwłaszcza gdy materia owa jest twarda na 35 stopni w skali C Rockwella (HRC) i nawet niezłe wiertło ze stali szybkotnącej HSS wystarcza między kolejnymi ostrzeniami na zaledwie kilkanaście milimetrów głębokości otworu. Wiertła monolityczne z węglików spiekanych nie przestraszyły by się takiej twardości, ale tu są zbyt krótkie - kostka suportu ma 60 mm grubości. Więc trochę tym a trochę innym i jakoś przebrnąłem, w sumie ujdzie.
Napęd elektryczny suportu Z też już gotowy, działa powyżej oczekiwań, ale co ja się z nim naużerałem... Nie było zmiłuj, nawet drobniutkie uchybienie dla ułatwienia pracy nie chciało przejść, objawiając się na końcu jakąś niechcianą cechą działania. Za trzecim razem już nie było uchybień i dwusilnikowy napęd pracuje jak należy. Pokażę to w którymś kolejnym wpisie.
A tymczasem kilka niby jedynie szkiców, ale zawierających wszystkie niezbędne dane wykonawcze i montażowe danego elementu lub podzespołu.
Przykładowy gryzmoł połówki suportu Z, czyli tego o pionowo usytuowanej osi przesuwu. Połówki są lustrzanie symetryczne, nie trzeba było rysować całego.
Ale do wykonania wystarcza mi taki nietechniczny (bo nienormatywny) rysunek. Jest na nim wszystko co trzeba.
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 45
- 46
- 47
- 48
- 49
- 50
- 51
- 52
- 53
- …
- następna ›
- ostatnia »
Niektóre kaseciaki Technicsa miały prąd podkładu 210kHz, ale nie wiem czy to istotna wiadomość w tej dyskusji...
pozdrawiam
Grzesiek