Seria ZK 200 - co by tu poprawić
- Zaloguj Zarejestruj się by odpowiadać
Co do reszty wypowiedzi zgadzam się całkowicie. Jestem zdania że nie warto dłubać i poprawiać słaby sprzęt gdy można mieć lepszy, tylko się cieszyć nim takim jaki jest.
Niestety mając radio Pionier Stereo i jakikolwiek inny ale pełnowartościowy sprzęt nie potrafiłbym się zmuszać do katowania słuchu szorstkim, matowym dźwiękiem tego czegoś co w tym sprzęcie ma udawać końcówki mocy. Bowiem seria UL1401-UL1405 użyta w Pionierze Stereo ma dokładnie tę samą wadę co bida-komplementarne końcówki mocy magnetofonów M2405S i wielu innych, o czym pisałem na początku tematu. Do tego dochodzą jeszcze zniekształcenia szczególnie silne przy małych poziomach sygnału, wynikające z pracy scalonego stopnia końcowego w klasie C. Dlatego zdecydowałem się tamto radio zgrzebać, o czym pisałem już w innym temacie.
https://unitraklub.pl/temat/21859?page=15#comment-114050
Ale babrząc starałem się po pierwsze aby to zrobić porządnie, bez uciekania się do tematycznego druciarstwa (jeżeli ktoś tam uskuteczniał druciarstwo, to sama fabryka o czym można się przekonać porównując rozmieszczenie kondensatorów elektrolitycznych przed i po grzebaniu: te kabelki wijące się pod kondensatorami i to stojącymi - wymiatają!), po drugie zaś - z wykorzystaniem elementów które były dostępne w czasach gdy Pionier Stereo powstał, i oczywiście produkcji Unitry od kondensatorów elektrolitycznych ELWA po BD354/BD355 CEMI. Nie potrafiąc pokochać tego wyrobu takim jakim on jest jak to Klasyk powiedział - pokochałem go takim jakim on mógłby być gdyby Polska Myśl Techniczna tamtych czasów postarała się lepiej.
Tak też postrzegam starania Kol. Krecika.
Co do reszty wypowiedzi zgadzam się całkowicie. Jestem zdania że nie warto dłubać i poprawiać słaby sprzęt gdy można mieć lepszy, tylko się cieszyć nim takim jaki jest.
Niestety mając radio Pionier Stereo i jakikolwiek inny ale pełnowartościowy sprzęt nie potrafiłbym się zmuszać do katowania słuchu szorstkim, matowym dźwiękiem tego czegoś co w tym sprzęcie ma udawać końcówki mocy.[...]
[...] pokochałem go takim jakim on mógłby być gdyby Polska Myśl Techniczna tamtych czasów postarała się lepiej.
Tak też postrzegam starania Kol. Krecika.
W znacznej mierze takimi one właśnie są. Można lubić atrapę magnetofonu, gdy ten już nie nadaje się do użytku za sprawą PMT i czasu, można udawać, że nie słyszy się zniekształceń, miaukliwego zawodzenia i braku góry pasma oraz do wtóru sieczkarnianych odgłosów zajechanej przekładni. Można tłumaczyć, że to ma być oryginał, choć de facto po jakiejkolwiek naprawie niemal nigdy już nim nie jest. Zależy, jaką przyjąć umowną granicę oryginalności.
A można też nadal lub nawet bardziej lubić pełnosprawny, choć nieco udoskonalony sprzęt takim, jakim mógłby być (a często właśnie miał być, ale tradycyjnie "cuś nie pykło") już wtedy, gdy wychodził z fabryki.
Praktyka pokazała, że to "nawet bardziej" z reguły następuje dość szybko w kontakcie z sensownie działającym sprzętem. Nowe życie nie musi być gorsze niż stare.
Ile to sprzętów gnije w piwnicy z powodu niezdatności do użytku przez jedną - dwie usterki ? Ktoś tu już przytoczył takie przykłady.
Trudno toczy się dość twardy materiał na małej i niezbyt sztywnej tokarce, ale "otoczki" na pierścienie pokazane na poniższym, uzupełnionym rysunku 3z12 już są gotowe i czekają na precyzyjne wiercenie. Dwa szeregi otworów fi 1,6 nieco zmieniłem wzgl. rysunku - z 18 x co 20* na 20 x co 18*.
Rozwiązanie z pierścieniem prawie jak sitko ;-) załatwia sprawę wymogu możliwości ustawienia dźwigni dolnej w pozycji zbliżonej do poziomej, a to przez montażowy wybór pary otworów w pierścieniu, w które wnikają dwa naprzeciwległe sworznie dźwigni. Chassis mechaniki nie jest idealnie płaskie, a słupki osadzenia mostka z głowicami nie są idealnie jednakowe w każdym egzemplarzu i stąd wynika przewidziana przez konstruktora możliwość łatwej regulacji wysokości zespołów sprzęgieł (talerzyków), aby taśma układała się symetrycznie na szpulkach. To, co tam dokładam także musi być do tej regulacji przystosowane.
Opis może być trudno zrozumiały dla nie-mechanika, ale po uważnym obejrzeniu obrazków rzecz powinna się rozjaśnić. To jedno z zadań rysunku technicznego, moje gryzmoły nieco go przypominają ;-).
Dla ułatwienia ułożyłem pod rysunkiem łożysk (hmm... poglądowym ;-)) i tulejki po dwie żywe sztuki w naturze.
A dokładniej to jeden ma o dwie dziurki więcej.
Kolejne kroczki na obrazkach.
Cały zespół sprzęgieł będzie ułożyskowany tocznie. To pozwoli wyeliminować luzy niemal do zera. Luzy wzdłużne w wersji fabrycznej z łożyskami ślizgowymi są znaną bolączką tej serii, a poprzeczne (promieniowe) pojawiają się po dość długim czasie eksploatacji. Jedne i drugie z osobna powodują nierówne układanie taśmy na szpulkach. Ten niepożądany i brzydki efekt ma jeszcze inne przyczyny, które też mam zamiar usunąć.
Niecentryczność oparcia szpulek to mankament wielu magnetofonów, skutkujący kołysaniem szpulki lub zmiennym w okresie obrotów szpulki promieniem nawoju taśmy. Tu akurat seria ZK 200 wypada bardzo dobrze na tle innych (z Koncertem włącznie), pod warunkiem poprawnego zamontowania zabieraków, które w tylko jednym z trzech możliwych położeń wykazują małe bicie promieniowe. W pozostałych dwóch jest zwykle rażąco widoczne, często ponad pół milimetra.
Żeby zamontować poprawnie łożyska kulkowe w wał drążony zespołu, trzeba wykonać gniazdo górnego łożyska [obrazek - tuż po wytoczeniu] przy okazji redukując bicie krawędzi podparcia szpulki praktycznie do zera. Wystarczy zebrać nożem tokarskim kilka setnych milimetra grubości materiału z tej krawędzi i już [obrazek].
Oczywiście cały zespół musi być uprzednio idealnie wycentrowany w uchwycie tokarki. A tymczasem nie można go ot tak po prostu chwycić szczękami uchwytu, bo uszkodzą one wcześniej starannie przygotowaną, prawie lustrzaną powierzchnię walcową wału drążonego. Musi taka być dla zapewnienia precyzji mikroprzesunięć tulejki łożysk ŁK4 i ŁK5, co będzie normalną pracą korekcyjną dolnego sprzęgła.
Na to jednak są sposoby - trzeba zastosować tulejkę osłonową pomiędzy szczęki a chwytany element. Tulejkę trzeba sobie zrobić samemu, bo wymagana jest mikrometryczna dokładność średnic i do tego idealna ich współosiowość. Przydały się zakupione dopiero co do projektu Impreza II trzpienie tokarskie [obrazek - obtaczanie tulejki mosiężnej na trzpieniu fi 15] [obrazek - trzpień fi 9 użyty przy centrowaniu zespołu w uchwycie tokarki].
Górne łożysko zespołu 5x13x4 jako bardziej narażone na obciążenia przypadkowe przewidziałem większe niż dolne 5x9x3.
Niekoniecznie, Twoja odpowiedź jest też poprawna ;-)
A może nawet lepsza...
Jedną z przyczyn, o których wspomniałem, powodujących niezdolność do równego zwijania taśmy przez magnetofony serii ZK 200 jest elastyczność chassis w okolicy przytwierdzenia doń osi zespołów sprzęgieł (talerzyków). Na osie te działają siły poprzeczne, bodajże największa od hamulców głównych przy hamowaniu z przewijania. Przeniesiona poprzez taśmę na szpulkę zwijającą siła ta powoduje jej przechylenie, co skutkuje podniesieniem kilku zwojów taśmy w tej fazie pracy mechanizmu.
Zmierzyłem to przechylenie dla osi prawego zespołu na kierunku zbliżonym do roboczego. Ile jest, widać na obrazku. Po przeliczeniu wynika z tego efekt, który bez mierzenia można często obserwować. Błąd wysokości tych kilku zwojów może przekraczać 0,4 mm, co wyraźnie widać na szpulce.
Prawa oś jest szczególnie podatna na ten efekt z powodu bliskości wykroju okna w chassis na "wąsy" ograniczników sprężyny agrafkowej, co zmniejsza sztywność blachy na tym kierunku.
Spojrzenie na spód tego miejsca od razu podpowiada rozwiązanie problemu. Oś dość znacznie wystaje ponad płaszczyznę blachy (prawie 8 mm), a można będzie dołożyć tu jeszcze 2...2,5 mm po modyfikacji łożyskowania poprzez to niewielkie przepchnięcie osi prasą ku dołowi. Do tej operacji niezbędny będzie zestaw tulejek podporowych, których wykonanie nie stanowi żadnego problemu.
Wysokość tulejek dystansowych z gwintem M4 do przykręcenia "ramki" z elektroniką to 12 mm, więc nie ma obaw o kolizję - jest do dyspozycji swobodne pole H=10mm.
Trochę pracy będzie kosztował przetłocznik do dodanej miseczki usztywniającej, ale toczenie potrzebnych ponad dwudziestu takich miseczek z wałka np. fi 60 byłoby kilkukrotnie droższe niż przetłocznik wraz z miseczkami, które zrobi z blachy stalowej 1,5 lub nawet 2 mm. Stal bardzo podrożała ostatnio, więc tym bardziej trzeba unikać obróbki wiórowej. Pod mocarną prasą miękka stal jest jak plastelina, więc wytłoczenie takiej miseczki z wyciętego kwadracika blachy trwa niedługo. Przetłocznik nie musi być nawet hartowany do tak niewielkiej ilości tłoczeń, więc mogę go wykonać we własnym zakresie.
Oczami wyobraźni już widzę te szpule z taśmą nawiniętą „na lustro”, niepowyciąganą, równomiernie przeciąganą przez głowice i może jeszcze cichy mechanizm bez kółka skaczącego.
Kochany Kreciku dodawaj gazu z tymi pomysłami, bo z niecierpliwości poobgryzam paznokcie :-)
- « pierwsza
- ‹ poprzednia
- …
- 6
- 7
- 8
- 9
- 10
- 11
- 12
- 13
- 14
- …
- następna ›
- ostatnia »
Gryzmolę dalej, w przerwach próbuję tchnąć życie w te wydumki. Na rysunku 4z12 umieściłem koncepcję dźwigni dolnej, która będzie zamocowana do chassis na zawiasie, pod zespołem sprzęgieł, w pozycji zbliżonej do poziomej czyli równoległej do płaszczyzny chassis.
Tulejka prowadząca z poprzednich bazgrołów już żywa i się klei z łożyskiem ŁK4, niebawem dokleję na to ŁK5, tylko "wprzódy" trzeba wykonać pierścień ustalający. Będzie on siedział też na klej na zewnątrz ŁK5, to poprzez niego ma być przekazywana siła korekcyjna na to łożysko. Już jest narysowany, teraz go będę ożywiał.